Bon usage de la methode

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Maintenance industrielle :

Du bon usage de l’AMDEC
outil d’optimisation de la conception et de l’exploitation d’une installation industrielle, l’AMDec (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) peut se révéler un bon moyen d’analyse des problèmes éventuels des équipements et s’inscrire dans une maintenance efficace. et cela, en fonctionde la manière dont il a été appréhendé au départ. Une journée thématique organisée récemment par tritech sur la maintenance industrielle a permis de répondre aux nombreuses interrogations que suscite encore ce sujet crucial.

tritech

w Née à la fin des années 40 aux Etats-Unis en tant que procédure militaire, l’AMDEC s’est propagée ultérieurement, tant dans l’ensemble des secteurs industrielsque géographiquement, au Japon et en Europe. En France, sa première application dans l’industrie remonte à 1979. Depuis, la notion s’est affinée et se décline maintenant en plusieurs sous-catégories selon qu’il s’agit d’AMDEC Produit, qui permet de s’assurer que le produit remplit bien les fonctions pour lesquelles il a été conçu, d’AMDEC Processus, où l’on vérifie l’impact du processus defabrication sur la conformité du produit, ou d’AMDEC Moyens, qui concerne la fiabilité et la disponibilité des moyens de production. Selon les cas et les dysfonctionnements mis à jour, on met alors en œuvre

une modification des produits, des gammes ou des actions de maintenance.

OptiMisAtiOn « Les objectifs de l’AMDEC sont multiples, explique Abd-Elghani Hamiti, Ingénieur d’études en sûreté defonctionnement et analyse de risques chez Oilgear Towler : optimiser le fonctionnement d’un système ou d’un processus, bâtir un plan de progrès sur la base de la criticité des défaillances redoutées et minimiser les risques liés au fonctionnement (dangers, pertes de production, coûts de non-qualité…) ». Il s’agit donc de hiérarchiser les défaillances redoutées afin de définir des actions correctivespertinentes et efficaces et d’établir des priorités sur les dysfonctionnements.

« il s’agit de hiérarchiser les défaillances redoutées afin de définir des actions correctives pertinentes et efficaces »

La démarche comprend plusieurs phases consistant, à partir du fonctionnement prévu (le «besoin», qui sera défini par l’utilisateur lui-même dans le cadre d’un groupe de travail constitué à ceteffet), à procéder à une analyse fonctionnelle, identifier les défaillances redoutées et évaluer ces défaillances (c’est-à-dire les quantifier selon une grille de cotation définie par le groupe de travail). Si ces défaillances s’avèrent critiques, on intervient par des actions correctives (qui peuvent d’ailleurs, elles-mêmes, provoquer de nouvelles défaillances redoutées, obligeant alors à enrevenir au stade de l’évaluation). Si elles ne sont pas critiques, on maintient l’installation en état et on valide l’intervention. « Grâce à la mise en œuvre de

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« les phases préparatoires doivent permettre une bonne expression du besoin, une analyse fonctionnelle pertinente et la définition claire des objectifs »
cette démarche, onaboutit à l’optimisation du fonctionnement», affirme Abd-Elghani Hamiti. affectant plusieurs vérins qui devaient être parfaitement synchronisés à l’origine (défaillance). Après analyse, on constate que la cause du problème provient d’un manque de débit sur un des groupes moto-pompes. Attention cependant : cette cause peut, elle-même, constituer une défaillance provenant, par exemple, d’un mauvaisgavage du groupe moto-pompe. Qui lui-même peut venir d’un colmatage de filtres. Et ainsi de suite… Si l’on tient compte du fait que chacune des causes identifiées a souvent des effets différents, on constate que cette fameuse analyse fonctionnelle peut comporter de nombreux niveaux !

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