Une démarche Lean Manufacturing consiste donc à identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité et gaspillages qui jalonnent la chaîne de la valeur (depuis la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du produit final). on identifie généralement sept familles de gaspillages :
– La surproduction,
– Les attentes,
– Le transport,
– Les stocks (composants, en-cours, produits finis…),
– Les processus,
– Les mouvements,
– Les rebuts.
Ses méthodes :
Dégraissage local des opérations individuelles par l’application d’outils tels que : Kaizen : méthode japonaise encourageant à chaque niveau les petites améliorations quotidiennes sans gros investissement contrairement à l’approche occidentale qui fonctionne davantage par grandes avancées souvent coûteuses et peu concertées. 5S : règles de base du comportement de l’opérateur vis à vis de sa machine (seiri : trier, seiton : ranger, seiso : nettoyer, seiketsu : standardiser, shitsuke : suivre) visant à éliminer les petites mais nombreuses et répétées pertes d’efficacité TPM (Total Productive Maintenance) : Système global de maintenance industrielle fondé sur le respect des facultés humaines et la volonté participative de l’ensemble du personnel pour rentabiliser au maximum les installations. SMED (Single Minute Exchange of Die) : méthode systématique d’analyse et de diminution des temps de changement de série dont le but est d’améliorer le TRS de l’équipement mais surtout de diminuer la taille des lots.
Amélioration des flux physiques par l’application d’outils tels que : VSM (Value Stream Mapping) : représentation graphique et documentée de la chaîne de la valeur permettant d’en faire le diagnostic et de la repenser avec l’obsession d’éliminer les gaspillages. DBR (Drum Buffer Roap) : directement issu de la Théorie des Contraintes (TOC), le DBR consiste à orchestrer les flux de production autour des goulets afin de maximiser le débit global du système. Taktime : c’est