La crise économique actuelle a ébranlé le modèle Toyota. Alors qu’en 2008, l’entreprise japonaise prenait la place de Général Motors en tant que premier constructeur automobile mondial, elle présente une perte d’exploitation de 4 milliard d’euros au terme de l’exercice 2009-2010. Le déficit devrait se réduire sur l’exercice 2010-2011 avec des prévisions de ventes à la hausse mais Toyota continue de souffrir des méfaits de la crise.
En 1945, le Japon qui sort affaibli de la guerre, recherche un système de production assez flexible pour leur permettre de ne produire qu’a hauteur des besoins des clients. Toyota adapte les méthodes innovantes des Etats-Unis en terme de gestion de production et crée le Système de Production Toyota (TPS). C’est ainsi qu’est né le système « lean ». Ce dernier lui a permis d’obtenir une productivité très élevée, des délais très courts et une qualité de produits exceptionnelle.
Le lean est un système qui recherche la productivité et la qualité optimales grâce à une amélioration continue et l’élimination des gaspillages, dans le but de respecter les exigences du client en terme de coûts, qualité, délais, réactivité et tout en améliorant la sécurité du personnel. Cette philosophie repose sur deux grands concepts : le Juste-à-temps (flux tiré par le client) et le Jidoka.
Sachant que le lean est à l’origine de l’insolente réussite de l’entreprise Toyota, il semble intéressant d’étudier si ce système de management est incontestable.
Nous montrerons que le lean a fait ses preuves mais qu’il reste un modèle difficile à mettre en œuvre.

I- Le système lean : un modèle qui a su convaincre…

a) Les facteurs clés de réussite
La mise en place du lean dans une entreprise est une décision stratégique qui repose sur trois éléments piliers : les outils (système opérationnel), le système de management et l’état d’esprit du personnel.
Les outils sont sélectionnés et développés en fonction des besoins de l’entreprise pour contribuer au