Sociologie

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  • Publié le : 27 avril 2010
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Le Toyotisme
Depuis 1973, les pays industrialisés subissent une crise économique importante. Dans l'industrie automobile, la production mondiale de véhicules a chuté de 39 millions en 1973 à moins de 35 millions en 1974. De nombreuses firmes ont commencé à enregistrer des pertes. Dans ce contexte, un constructeur avait de meilleures performances : Toyota. Les autres entreprises se sont demandépourquoi en est-il ainsi et elles ont découvert que la firme japonaise s'appuyait sur un autre système de production que celui qui dominait à l'époque. Au lieu d'appliquer le fordisme comme ses concurrentes, Toyota avait développé une organisation particulière de la production qui la rendait plus efficace et donc plus performante. Comme le fordisme était le produit des innovations inaugurées audébut du siècle aux usines Ford de Detroit, on a appelé ces nouvelles méthodes de travail le toyotisme. Les caractéristiques essentielles de ce système sont: l'autonomation, le just-in-time, le travail en team, le management by stress, la flexibilité du travailleur, la sous-traitance et le management participatif.
1. L'autonomation
C'est la capacité d'une machine à s'arrêter dès qu'ellerencontre un problème. Cela permet à l'ouvrier de ne pas surveiller constamment cette machine et donc de pouvoir travailler sur plusieurs machines. C'est donc un instrument qui élève la productivité d'une façon très importante. Mais c'est surtout valable pour les départements hautement mécanisés.
2. Le just*-*in-time
C'est la fourniture des produits en nombre requis, au moment adéquat à l'endroitexigé. En clair, il s'agit d'approvisionner le montage en pièces au moment où celles-ci doivent être assemblées sur la voiture. Il faut d'abord vendre et c'est au fur et à mesure que l'on vend les voitures qu'on les produit et qu'on commande les composants nécessaires à l'assemblage. De cette manière, le flux de production est "tiré" par la demande. C'est la demande qui fixe directement laquantité et les caractéristiques de voitures que l'on assemble. Les stocks sont alors éliminés, ce qui permet de réduire l'investissement en capital.
3. Le travail en team
Toyota définit les tâches en groupe. Cela veut dire que la rationalisation ne porte pas sur la minute qu'un ouvrier travaille à une voiture, mais sur les dix minutes que le groupe de dix hommes ont pour réaliser les opérations àla voiture. C'est ce principe de rationalisation qui est à la base de l'introduction du teamwork chez Toyota.
4. Le management by stress
Le fordisme avait un moyen de pression extérieur pour augmenter la productivité: les contremaîtres. Avec le toyotisme, ce poste change de fonction. La pression n'est plus extériorisée, mais intériorisée à travers le travail en groupe. Cela se déroule entrois temps. Primo, l'absence quasiment de stocks permet la transmission presque instantanée des variations de la demande sur la chaîne de montage. L'adaptation des travailleurs doit être permanente. Secundo, la direction fournit des ressources insuffisantes aux groupes pour réaliser leurs objectifs. De cette façon, la chasse aux "temps morts" est poursuivie assidûment par les membres du team pourquand même parvenir à l'objectif assigné par la direction. Tertio, la pression du groupe impose à chaque membre de se dépenser au maximum, parce que, sinon, ce sont les autres membres qui sont pénalisés.
5. La flexibilité du travailleur
Comme la demande peut varier, il faut que les ouvriers adaptent quasi immédiatement la production en fonction de la demande. C'est au travailleur de s'adapter.Ainsi, les ouvriers au Japon travaillent souvent dix heures par jour, huit heures normales et deux heures supplémentaires. Si la production baisse, ces deux heures sont supprimées. Cela cause alors des problèmes pour les travailleurs, car ce supplément est payé à 125%. Mais cela va plus loin. Le salarié doit pouvoir effectuer différentes tâches, ce qui est entretenu par la rotation des...
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