Toyota jidoka

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  • Publié le : 19 juin 2011
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Jidoka, le deuxième pilier du lean1 Working Paper n°2, Projet Lean Entreprise

Michael Ballé ESG consultants Chercheur Associé, Télécom Paris

Résumé : Le jidoka est l’un des deux piliers fondamentaux du Toyota Production System. Pourtant, ce deuxième pilier est bien moins connu et commenté que son célèbre jumeau, le juste-à-temps. Ce deuxième pilier est pourtant essentiel à la performance dusystème de production Toyota et reflète l’approche innovante de Toyota sur la gestion des flux d’information et des actions que ceux-ci déclenchent. Par ailleurs, le jidoka est une clé incontournable de la performance de l’approche lean qui mérite la plus grande attention. Mots-clefs : lean production, Toyota, organisation du travail, gestion de production, circulation de l’information, méthodesde résolution de problème, amélioration continue

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Une première version de ce papier a bénéficié des remarques de Freddy Ballé, Alain Prioul et Godefroy Beauvallet.

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Nos collègues nous demandent souvent pourquoi nous continuons à nous intéresser au « lean » (le Système de Production Toyota) alors que, disent-ils, les concepts et applications en sont désormais bien connus. De fait,le Système de Production Toyota a été développé dans les années 1950 et 60, et il est étudié dans le détail depuis près de trente ans2, tant par des universitaires que par les entreprises qui tentent de le dupliquer afin d’en acquérir la compétitivité. Toutefois, un mystère demeure. Malgré les réels progrès de certaines entreprises industrielles dans le sens lean et le sentiment que les méthodesde production Toyota sont désormais bien comprises, rares sont les entreprises qui ont réussi à reproduire son niveau de qualité et de productivité. Plus curieux encore, peu des entreprises qui ont effectivement mis en place les pratiques lean dans leurs usines en obtiennent les résultats espérés. Ainsi que le fait remarquer Jeffrey Liker3, les résultats obtenus par les méthodes lean varient d’unordre de grandeur si le changement est conduit par l’entreprise ellemême ou par Toyota – ceci malgré le grand nombre d’ex-employés de Toyota qui interviennent actuellement en tant que consultants pour aider les entreprises à progresser. La plupart des experts du lean sont conscients de ce problème et, le plus souvent, font l’hypothèse d’une mauvaise compréhension des pratiques par les entreprisesqui tentent de s’approprier le système de production Toyota. Certainement, les erreurs d’interprétation abondent, comme, par exemple, les nombreuses tentatives d’adoption du kanban sans considération pour le « lissage » – les nombreuses techniques de « fractionnement-mixage » dont Toyota se sert pour stabiliser sa production4. Malgré de nombreuses applications du juste-à-temps, les résultats, bienque positifs, restent décevants. Il y a donc loin de la coupe aux lèvres, entre la mise en place des méthodes et outils utilisés par Toyota et l’atteinte des niveaux de productivité et de qualité du constructeur japonais. Si la source de cette déception n’est pas dans une mauvaise compréhension des outils créés par Toyota, il faut le chercher dans la manière dont ces outils sont utilisés, dans lespratiques et les attitudes de ceux qui les utilisent. Pour passer ainsi de la « logique de l’outil » à celle de la pratique, nous partons des difficultés rencontrées sur les chantiers lean au niveau des attitudes. Dans l’ensemble, ceux qui ont réussi à mettre en place des expériences lean réussies estiment cruciale l’implication des opérateurs dans le changement. C’est aux

Le premier articlescientifique sur le système Toyota est sans doute Sugimori, Kusunoki, Cho, and Uchikawa, (1977). Le premier succès américain de librairie sur ce sujet remonte à Schonberger (1982). En France, on peut citer la parution en 1983 d’un livre sur le kanban de Kenichi Dekine, traduit du japonais (qui consacre un chapitre à l’approche d’ « autonomation » de Toyota), ainsi que, en 1986, du livre de...
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