Les 5 S représentent le préalable au juste à temps. Les 5 S sont les initiales de cinq mots japonais :
Seiri : rangement ; il s’agit de faire le tri entre les objets nécessaires et les objets inutiles sur le poste de travail car la manie d’accumuler et de garder parce que cela peut servir ne favorise pas l’efficacité de la recherche d’un outil
Seiton : mise en ordre ; dans cette étape on cherche à organiser le poste de travail de façon fonctionnelle et à définir des règles de rangement de façon à trouver immédiatement les outils nécessaires
Seiso : nettoyage ; L’idée est que dans un environnement propre une fuite ou tout autre anomalie se détecte plus facilement et plus rapidement. Par ailleurs le nettoyage régulier est une forme d’inspection, il sert aussi à contrôler l’état de fonctionnement des machines
Seïketsu : propreté ; il s’agit de conserver propre et en ordre. Il ne suffit pas d’appliquer ponctuellement les trois premiers S il faut en faire une habitude. Il faut formaliser les règles de comportement, en faire des standards
Shitsuke : éducation morale ; cette dernière étape consiste principalement à établir un suivi de l’application des règles définies au point précédent.

KANBAN :
2.1 Principe
Cette méthode s’est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale.
Elle a été élaborée dans l’entreprise Toyota où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. Elle s’est répandue dans toutes les entreprises au Japon dans les années 1975. Comme cette méthode fut mise au point dans le cadre du
JIT, on l’a trop souvent confondue avec cette philosophie. Mr Ohno constate que
« les gens des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction » et cherche le moyen qui permette de produire : le produit demandé et pas un autre au moment où il est demandé dans la quantité demandée.
Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu’un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son