Un kanban (terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage.
Cette méthode, déployée à la fin des années 1950 dans les usines Toyota, est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière.
Le nombre de kanban en circulation doit être limité pour éviter la constitution d'en-cours trop importants. La méthode kanban ne dispense pas cependant d'établir des prévisions de vente et un programme de production détaillé à moyen terme. C'est en effet une technique de gestion de la production à court terme et elle peut s'intégrer parfaitement dans une gestion de type MRP.
Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont :
 L'opérateur aval entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et le dispose dans une boîte,
 Le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont,
 Au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et lui substitue le kanban de manutention,
 Il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval,
 Quand l'opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanban de production. S'il y a un kanban, il l'enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S'il n'y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend.
L'ingénieur japonais Taiichi Ōno ou Taiichi Ohno est généralement considéré comme l'inventeur de la méthode kanban.
Sommaire
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• 1 Règles d'implantation du système Kanban
• 2 Sources o 2.1 Références o 2.2 Bibliographie
• 3 Annexes o 3.1 Articles connexes o 3.2 Liens externes

Règles d'implantation du