La Performance
Industrielle

LE LEAN MANUFACTURING

Un accélérateur de compétitivité

Qu’est-ce que c’est ?

LEAN signifie littéralement : «maigre», «sans gras». On le traduit parfois par «gestion sans gaspillage» ou par «au plus juste». LEAN est un qualificatif donné par une équipe de chercheurs du MIT (Massachusetts Institute of Technology) au système de production Toyota.
Il s’agit notamment de rechercher la performance (en matière de productivité, de qualité, de délais et enfin de coûts) par l’amélioration continue et l’élimination des gaspillages (muda en japonais). Traditionnellement, on identifie 7 formes principales de gaspillages :
> Surproduction
> Attentes
> Stocks
> Mouvements inutiles
> Transports
> Processus excessif
> Non-qualité
Il est important de ne pas en oublier un huitième :
> Créativité perdue / Perte de compétences

Le principe

Intégrer l’interaction entre les 3 formes de pertes :

MUDA

Toutes les activités comportent des gaspillages

Gaspillages

Variabilités

MURA

Manque de standards

Surcharges

MURI

Charge de travail excessive, pénibilité
Emploi de moyens surdimensionnés ou excessifs

La démarche

Les 5 grandes étapes de la «pensée LEAN» :
1. Spécifier ce qui fait ou crée de la valeur pour le client
Avant toute chose, il faut comprendre ce qu’attend le client, ce pour quoi il est prêt à payer. Il faut donc comprendre ses attentes et non pas les imaginer.
2. Identifier le flux de valeur
La Value Stream Mapping (VSM) est l’outil indiqué pour cette étape.
Le principe est de suivre un produit ou une prestation tout au long du processus et de le documenter en récupérant des informations fiables telles que : temps de cycles, cadences, temps d’ouverture, temps de changement, nombre d’opérateurs, taille des lots des stocks des en-cours, distances parcourues… Une cartographie bien faite doit permettre de décrire le processus tel qu’il est en réalité et non comme il devrait-être