Heijunka

objectifs financiers à court terme. 2 ème principe. Organisez les processus en flux pièce à pièce pour mettre autour les problèmes. 3 ème principe. Utilisez des systèmes tires pour éviter la surproduction. 4 ème principe. Lissez la charge de travail (heijunka). (Suivez l'exemple de la tortue, pas celui du lièvre). 5 ème principe. inculquez une culture de résolution immédiate des problèmes, d’obtention de la qualité au premier coup. 6 ème principe. La standardisation des tâches est la base de l’amélioration

déclenché que par une commande du client en amont. Les stocks, équivalents à 2h30 de production, sont réapprovisionnés toutes les deux heures par un petit train suivant un itinéraire optimisé prédéfini. Toyota Production System - HEIJUNKA- Toyota Production System - HEIJUNKA Pour éviter les productions en urgence, le plan de marche de l’usine est lissé sur plusieurs semaines. Cela oblige à jongler sans cesse entre des modèles différents sur ligne. Ce principe limite le stress pour les opérateurs

Conduite Entretien Recyclage Mise au rebut Jidoka Just In Time Kanban Heijunka j Kaizen Takt Time Standardize Work Flexible Pull System Manpower Line JIDOKA: Contrôle qualité JUST IN TIME: Zéro stocks KANBAN: Système d’amélioration matériel TAKT TIME: Idéal de consommation par les clients STANDARDIZE WORK: Meilleur process S O PULL SYSTEM: Maitrîse de la livraison HEIJUNKA: “Lissage” de la production Lissage” g p KAIZEN: Système d’informations continue Petit

produit le bon résultat * Principe #2 : Créer des processus qui permettent de mettre les problèmes en évidence rapidement * Principe #3 : Utiliser le « flux tiré » pour éviter la surproduction * Principe #4 : Niveler la production (heijunka) * Principe #5 : Intégrer à la culture la nécessité d’arrêter la production dès l’émergence d’un problème de façon à produire de la qualité du premier coup, à tout coup * Principe #6 : La standardisation des tâches est la base de l’amélioration

Détermination de la quantité à planifier 28 2.3.4. Planification de l’ordre sélectionné 29 2.3.5. Contrôle de la disponibilité des pièces 29 2.3.6. Regroupement des ordres par famille 29 2.3.7. Affichage des ordres sur le tableau Heijunka 30 2.3.8. Evolution quotidienne du plan de fabrication 32 2.4. Indicateurs de performance des lignes 33 5.2.1. Taux de livraison 33 5.2.2. Respect de la séquence 34 5.2.3. Respect du plan à 48h 35 5.2.4. Calcul des runners

de plus de matériaux. Les systèmes à flux tiré n'ont le droit de commencer à produire que lorsque l'opération suivante leur en a fait la demande. Ce processus est nécessaire pour réduire la surproduction. Principe 4 Niveler la charge de travail (heijunka). Cela aide à atteindre le but de minimisation des gaspillages (muda), sans surcharger les personnes ou les équipements (muri), et sans créer des niveaux de production irréguliers (mura). Principe 5 Bâtir une culture où l'on s'arrête pour régler

Terminologie[modifier | modifier le code] Juste-à-temps (just-in-time, minimiser les stocks et les en-cours de fabrication) Jidoka (autonomation, néologisme en anglais japonais fabriqué par contraction de autonomous automation, automatisation autonome) Heijunka (lissage de la production) Kaizen (amélioration continue) Poka-yoke (détrompeur, prévention des erreurs — du japonais yokeru, éviter, et de poka, erreurs intempestives) Kanban (fiche, carte) Andon (panneau lumineux) Muda (gaspillage) Genchi

very efficient system that is not too difficult to follow for its employees. Even if those 2 pillars are important for the TPS, others factors are required to run that system. The synergy includes also the Heijunka, Kaizen, Genchi genbutsu… i. Heijunka Heijunka, also known as production levelling or production smoothing is a technique for reducing the muda waste (traditional Japanese term for an activity that is wasteful and doesn't add value or is unproductive) and vital

produits sans défauts en temps voulu. Le Kanban = Produire juste-à-temps. C’est le fait de produire que les quantités demandées, chaque fabrication est mise en route par une commande du client en amont, parallèlement c’est le Kanban. Ensuite le Heijunka : pour éviter les productions en urgence, le plan de marche de l’usine est lisé sur plusieurs semaines. Cela oblige à jongler sans cesse entre des modèles différents sur la ligne mais ce principe limite le stress pour les opérateurs en garantissant

Terminologie[modifier | modifier le code] Juste-à-temps (just-in-time, minimiser les stocks et les en-cours de fabrication) Jidoka (autonomation, néologisme en anglais japonais fabriqué par contraction de autonomous automation, automatisation autonome) Heijunka (lissage de la production) Kaizen (amélioration continue) Poka-yoke (détrompeur, prévention des erreurs — du japonais yokeru, éviter, et de poka, erreurs intempestives) Kanban (fiche, carte) Andon (panneau lumineux) Muda (gaspillage) Genchi