Kanban Psa

le flux et le nombre des pièces avec le rythme de montage, * L’autonomisation des machines : équipement des machines de dispositifs d’arrêt, simple, peu onéreux, qui permet la surveillance de plusieurs machines par un même opérateur, * Le kanban : système d’étiquettes (de fiches de papier) qui indique le nombre de pièces à produire ou à livrer, en évitant ainsi toute production excédentaire, ou encore le zéro défaut ------------------------------------------------- Critiques Plusieurs

temps standards de production et de se répartir les diverses opérations de fabrication d'un produit afin de travailler plus efficacement et certes plus rapidement. Le kaizen décrit parfaitement le principe d’amélioration continue du système. * Le kanban : système d’étiquettes (de fiches de papier) qui indique le nombre de pièces à produire ou à livrer, en évitant ainsi toute production excédentaire. * Le cercle de qualité : groupe de travail composé d’opérateurs et de cadres, constitué autour

quand commander et combien commander. Pour ce faire il existe bien évidemment plusieurs méthodes possibles, des méthodes traditionnelles du type gestion sur seuil, gestion par révision périodique ou bien des méthodes beaucoup plus "modernes" (JAT, kanban, GPAO,...). En croisant ces différentes variables, on obtient quatre politiques de base pour la gestion des approvisionnements. Elles sont représentées dans le tableau suivant | |T

se vendent moins, il faut en réduire la taille des séries, ce qui implique une baisse des stocks. Les voitures et les pièces sont fabriquées pratiquement à la demande. C'est la production à flux tendu (ou production « juste à temps », ou « méthode kanban ») * Prendre en considération l'avis des opérateurs : ceux-ci participent au diagnostic des problèmes et à leur résolution. * Améliorer le système de façon continue, en une dynamique interne qui intègre tous les acteurs concernés, de l'opérateur

Le taux de rupture : Demandes non satisfaites/demandes totales Le taux de service : Probabilité de (1-demandes non satisfaites)/demande totale • Outils techniques permettant d’éviter la rupture de stock. o le juste-à-temps ou flux tendu o le Kanban o la technologie de radio-identification. Une analyse académique[2] effectuée chez Wal-Mart a démontré que la radio-identification peut réduire les ruptures d'inventaire de 30% pour les produits ayant un taux de rotation entre 0.1 et 15 unités/jour

d’organisation | Qualité totale | Principes de fonctionnement |   | zéro défaut |   | zéro délai |   | zéro stocks |   | zéro panne |   | zéro papiers | | Mode de pilotage | Par l’aval | Circulation de l’information | Verticale et horizontale (kanban, cercles de qualité)  | Organisation du travail |   | Flexibilité des travailleurs   |   | Élargissement et approfondissement des tâches | | Type de production | Production différenciée et modulable selon la demande | Mode de décision

déploiement du toyotisme a pris plusieurs dizaines d’années au Japon. Certains de ses principes ont été mis en place dans les grandes multinationales :- Le juste-à-temps,- L’autonomisation des machines,- L'autonomisation des équipes (kaizen),- Le kanban : système d’étiquettes pour indiquer le nombre de pièces à produire,- Les cercles de qualité. | |

demande moyenne taux de rupture : demandes non satisfaites/demandes totales taux de service : demandes satisfaites/demandes totales = 1-taux de rupture Outils techniques permettant d’éviter la rupture de stock le juste-à-temps ou flux tendu ; le Kanban ; la technologie de radio-identification. Gestion des stocks par logiciel  Il est préférable que la gestion des stocks soit suivie dans un logiciel. En effet, cela permet notamment : Le rattachement d’indicateurs à chaque produit suivi en stock :

Un KANBAN est terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette » une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. La méthode KANBAN est dite créée par l’ingénieur Japonais Taiichi Ōno(1). La méthode KANBAN a commencé vers la fin des années 50 dans les usines TOYOTA. Elle est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste de travail du dessus aux besoins exact du poste d’en dessous

R42 PRES KAIZ 2 Copyright © Eric Cormery Consultant - Tous droits réservés 2- L’évènement KAIZEN Janvier 2013 - Eric Cormery est mené pour: Résoudre un problème défini à l’avance ou mettre en place un changement dans la production (KANBAN, KAIZEN 3P) "Kaizen, changer pour mieux" Durée = une semaine ou moins (mini-KAIZEN) Un suivi d’avancement journalier Orienté sur des actions au lieu d’analyses (pas de brain- storming mais try-storming = on essaye) Mise en place rapide