Takt Time

environnement Production des matières 1ères Production du véhicule Conduite Entretien Recyclage Mise au rebut Jidoka Just In Time Kanban Heijunka j Kaizen Takt Time Standardize Work Flexible Pull System Manpower Line JIDOKA: Contrôle qualité JUST IN TIME: Zéro stocks KANBAN: Système d’amélioration matériel TAKT TIME: Idéal de consommation par les clients STANDARDIZE WORK: Meilleur process S O PULL SYSTEM: Maitrîse de la livraison HEIJUNKA: “Lissage” de la production

commande, le conditionnement, réclamations client, taux de service (OTIF), mode de réception des commandes. Le but de la visite est de calculer le takt time, c'est-à-dire la vitesse découlement du flux. Takt time = temps de travail disponible / demande client Exemple : le client me commande 1000 pièces par semaine et je travail 35 h, j’ai donc un takt time de 2.1 minutes. Ensuite le département expédition, sans oublier d’aller voir les opérateurs et de les questionner. Combien de camions par jour

de bases : Le Takt time Dans le but de produire uniquement les quantités nécessaires et de ne pas créer d’inventaire, il convient de déterminer la quantité de produits à fabriquer qui répondra exactement aux besoins des clients. Un fois cette quantité est établie, il est primordial de calculer le temps que l’on doit accorder à la fabrication de chaque unité, en respectant les exigences des clients en matière de délai et de quantité. Ce temps est appelé takt time. Ainsi, le takt time est le rythme

L’amélioration continue s’applique pour chaque tâche Travail standardisé Le travail standardisé se base sur:  Takt time: rythme auquel l’activité doit être réalisée pour être  synchronisé avec la demande du client  La boite de vitesse: permet de définir l’organisation de l’activité en  cas d’évolution de la demande du client  L’instruction de travail définissant précisément les séquences  réalisées par l’opérateur pour produire au Takt Time du client  Les supports de formation permettant à l’opérateur d’acquérir les  co

équipement et les facteurs qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité et logistique de maintenance. La SdF associe la probabilité d’occurrence d’un événement et sa gravité. Takt time ; Rythme de production optimal pour répondre aux commandes de la clientèle. Est affiché en temps réel. Allemand TAKT =caisse et Anglais TIME. Temps qu'une caisse passe dans un poste de travail : o Données = volume de production jour et nombre d’heures ouvrables o Vitesse de passage = Heures ouvrables / Volume

la démarche 5S………………………………………………………..44 Tableau 7 : Tableau de suivi de production on coupe cuir 2014………………………………………..47 Tableau 8 : Tableau récapitulatif de capacité de production coupe cuir……………………………48 Liste des équations Equation 1 : Takt Time………………………………………………………………………………………………………38 Equation 2 : Equations pour le calcul de la capacité de l’atelier de coupe de cuir…………….46 Lear Corporation Jihad El Mesbahi « Amélioration de l’atelier de coupe » FST de Fès 8 Liste des figures

valeur ajoutée qui consomment des ressources mais ne contribuent pas directement à la fabrication du produit Notion de « LEAD TIME » C’est le temps qui va s’écouler entre le moment où le client exprime un besoin et le moment ou celui-ci sera satisfait C’est le temps nécessaire pour fabriquer un produit depuis la commande du client jusqu’à son expédition Le lead time, associé aux notions VA et NON VA est un indicateur de performance de processus Notions de VSM ou MIFA Méthode d’analyse

|A comparer avec le| | | |forme de produit fini. | |dans le temps. | |takt time | | | |Cet indicateur inclut notamment les temps de transport| |A chaque grand changement. | |(voir p. 5) | |

qu’incombe en effet, dans l’approche Toyota, de définir les « standards de travail » qui sont la base de l’amélioration continue – kaizen5. Bien souvent, on arrive à réorganiser l’usine en fonction des principes des flux tirés, de lissage et de takt time, pour butter sur des difficultés sans fin au niveau de la mise en place aussi simples que le 5S – mais qui demandent une véritable implication des opérateurs et de la première ligne hiérarchique. Sans l’implication forte du management on assiste

référence en la matière car il constitue la synthèse des 8 fondamentaux (vu à la question n°2). Enjeux qualité, coûts et delais Kaisen Amélioration continue Juste à temps Qualité au poste Système tiré Andon (dispositif d’alerte) Takt time (tempo calé avec la demande) Poka Yoke (dispositif anti-erreur) Single piece flow (lot unitaire) Flux continu Changement rapide (SMED) Développement et implication du personnel Focus qualité (autocontrôle et arrêt process