Lean manufacturing

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  • Publié le : 1 décembre 2011
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Table des matières :

Table des matières : 1

1. Le « lean manufacturing » : 2

1.1. Le concept : 2
1.2. La mise en place du « lean management » : 2
1.3. Les avantages et inconvénients de cette méthode : 3

2. Conséquences du « lean manufacturing » sur le contrôle de gestion : 4

2.1. L’environnement doit être propice à la réactivité : 4
2.2. Optimisation Cout / Qualité / Délai /Personnalisation : 6

Le « lean manufacturing » :

Le « lean manufacturing » peut être abordé d’une manière beaucoup plus globale au sein d’une organisation que l’on nomme la démarche « lean[1] ». C’est pour cela que dans un premier temps nous verrons le concept en lui même, puis les outils ainsi que les méthodes que ce système utilise et enfin les avantages et les inconvénients decelui-ci.

1 Le concept :

Tout d’abord, le système « lean » trouve ses racines au japon avec Taiichi Ohno[2], dirigeant de Toyota qui a passé sa vie de manager à éliminer le gaspillage. Ce principe peut s’appliquer à l’ensemble d’une entité et pas seulement à la partie production comme on peut l’entendre avec le « lean manufacturing ». Il a pour but de rechercher la performance parl’élimination du gaspillage. En d’autres mots, ce concept permet de produire plus en consommant moins de ressources sans perdre de vue la qualité du produit et les attentes du consommateur.

2 La mise en place du « lean management »[3] :

Afin de mettre en place la démarche « lean », l’entreprise va devoir définir la valeur de son produit. Or le consommateur final est la personne la plus adéquatepour la définir. Elle ne sera significative que si elle est liée à un produit spécifique, répondant aux besoins déterminés du client pour un prix donné, à un moment précis.

Puis, au cours de cette démarche, l’entreprise va chercher à organiser les actions génératrices de valeur ajoutée, afin de conduire ces activités sans interruption selon la demande. Donc, son objectif sera de produireplus sans pour autant augmenter les ressources consommées. Elle va même tendre à les réduire pour s’inscrire totalement dans la démarche « lean ». C’est pour cela que l’entreprise va s’attarder sur la chaîne de valeur, qui correspond à l’ensemble des actions nécessaires pour la transformation d’un produit ou d’un service. Cette analyse fera apparaître différentes tâches plus ou moins indispensablesdans le processus de production. C’est sur celles-ci qu’il faut se pencher pour savoir si elles contribuent à produire de la valeur. Une classification sera effectuée avec comme sanction pour les moins productives, leurs suppressions.

L’étape suivante va être d’organiser les activités restantes afin d’obtenir un flux. C’est-à-dire que l’entité va devoir repenser l’intégralité de sonorganisation afin d’avoir en permanence les machines et les opérateurs occupés dans le but d’éviter les temps morts qui consomment des ressources, et qui constituent un gaspillage. Cela va avoir comme conséquence de réduire considérablement le cycle de développement ou encore de production d’un produit ou d’un service commercialisé par l’entreprise et donc créer un avantage concurrentiel[4]. Cette miseà place de processus permet de fabriquer un produit dans n’importe quelle combinaison d’où la possibilité de s’adapter immédiatement à l’évolution de la demande.

Une fois que ces différentes étapes sont correctement effectuées. Les différents acteurs de l’organisation communiquent verticalement pour aboutir à une optimisation des systèmes. Ce phénomène va servir la qualité qui est unepartie prenante de la démarche « lean ». Cet atout peut même s’envisager sur une optique de long terme car une fois mise en place cette méthode peut s’inscrire dans la durée avec des moyens d’échanges d’information sur les attentes des clients finaux.

Cette démarche a vocation d’améliorer la performance de l’entreprise. En cela, elle s’expose à la critique.

3 Les avantages et...
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