Maintenabilité

AMDEC           Présentation     Historiquement, la méthode initiale est appelée Analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE). Il s'agit d'une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement (fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité). Développée aux Etats-Unis, dans l'industrie aéronautique, au début des années soixante, elle a pris son essor en Europe au cours des années soixante-dix dans l'industrie automobile, chimique, nucléaire. La méthode AMDEC a ajouté l'estimation

AMDEC (analyse des risques)   Historiquement, la méthode initiale est appelée Analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE). Il s’agit d’une méthode d’analyse préventive de la sûreté de fonctionnement (fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité). Développée aux Etats-Unis, dans l’industrie aéronautique, au début des années soixante, elle a pris son essor en Europe au cours des années soixante-dix dans l’industrie automobile, chimique, nucléaire. La méthode AMDEC a ajouté l’estimation

de ces sous-ensembles. Maintenabilité La maintenabilité se calcule à partir du temps moyen de réparation nécessaire par sous-ensemble. Voici le graphique t qui permet de représenter la maintenabilité des différents sous-ensembles : Afin de rendre plus lisible la comparaison des différents sous-ensembles et de pouvoir dégager des priorités, nous avons représenté ce graphique t sous la forme d’un Pareto : A B C A B C En ce qui concerne la maintenabilité, nous voyons que ce sont

Introduction 3 Présentation de la problématique 4 Définitions 4 Disponibilité et Fiabilité 4 Maintenabilité 5 Les différents indicateurs utilisés 6 Les objectifs de la maintenabilité 7 La conception des machines et la maintenabilité 8 Développement du projet 10 Les critères de maintenabilité 11 Comment améliorer la maintenabilité d’un bien ? 15 Etude de cas (Amélioration de la maintenabilité de l’échangeur à blocs ): 16 Présentation du problème 16 Causes d’indisponibilité : 16

..............................6 6.2.1. 6.2.2. 6.2.3. 6.3. Gains d’ une bonne gestion .............................................................................. 7 Fiabilité, maintenabilité et disponibilité ........................................................................ 8 6.4. 6.5. La maintenabilité ............................................................................................. 8 MTTR.................................................................................

des acteurs aux tâches d’exploitation, de logistique et de maintenance L’optimisation du rapport : disponibilité opérationnelle sur coût global de cycle de vie : La disponibilité opérationnelle est fonction, d’une part, de la fiabilité et de la maintenabilité du système et, d’autre part, de la réactivité et de l’efficacité de son soutien. Elle recouvre la qualité de service en termes notamment de sûreté de fonctionnement et de sécurité associée, Le coût du cycle de vie ou coût global de possession

industriels des dysfonctionnements des équipements · Pronostic de | | |défaillance · Topomaintenance | |Mesures |Disponibilité · Maintenabilité · MTBF · MTBM · MTBO · MTBR · MTTF · MTTFF · MTTR · Temps moyen | | |entre pannes | |Prise en charge |Automaintenance

temps d’arrêt dus à C et F est donc prioritaire. L’analyse des graphes 2 et 3 orientera les actions vers l’amélioration de la fiabilité pour C et de la maintenabilité pour F.· Graphe 2 : indicateur de non fiabilité : C est du type défaillance répétitive ainsi que A et I. C devra être analysé prioritairement.· Graphe 3 : indicateur de non maintenabilité : F, H et G sont des pannes durables. F devra être analysé prioritairement.Graphe 1 en N/T : il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un

EQUIPEMENTS GOUNDIAM Madi Yassa Enseignant chercheur 2iE 2008/2009 1 Maintenances des Equipements Objectifs : Acquérir les notions fondamentales en organisation et gestion de la maintenance Contenu 1. FONCTION MAINTENANCE 2. FIABILITÉ 3. MAINTENABILITÉ 4. DISPONIBILITÉ 5. COÜTS DE MAINTENANCE 6. INDICATEURS DE MAINTENANCE 7. DÉFAILLANCES ET PANNES 8. MAINTENANCE CORRECTIVE 9. MAINTENANCE PRÉVENTIVE 10. LES OUTILS DE CONTRÔLE  Analyse vibratoire  Thermographie  Analyse d’huile  Ultra-sons

L’AMDEC: Les concepts et la méthode à travers une étude de cas Objectifs : L’objectif de cette formation est de faire acquérir aux participants : Une connaissance générale des paramètres de FMDS (Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sécurité et Testabilité), Les principes de la méthode AMDEC et de ses limites La capacité de mettre en œuvre une étude AMDEC fonctionnelle, organique ou processus et de piloter son déroulement. La matinée est dédiée au cours théorique. L’après-midi, quant à