Partie I Les modèles de base _________________

1 Le système MRP
Une méthode de gestion de production a vu le jour en 1965 aux États-Unis, sous l’impulsion de Joseph Orlicky. Cette méthode permettant d’anticiper les besoins du client et de les planifier dans le temps a été initialement appelée MRP (Material Requirement Planning ou calcul des besoins nets). Suite à l’évolution de la gestion industrielle (Qualité Totale, Juste-à-Temps), cette méthode est devenue plus globale et se nomme MRP2 (Manufacturing Resource Planning ou management des ressources de production1).

1.1
1.1.1

Architecture du système
Principe

À partir des prévisions et des commandes clients, la méthode MRP2 gère la production du long terme au très court terme à partir de quatre niveaux de planification et d’un niveau d’exécution (figure 1.1).

1

Terme introduit par Michel Gavaud en 1981.

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Guide de la gestion industrielle

Long terme

Niveaux de planification Plan stratégique

Plan industriel et commercial (PIC)

Charges globales (sites, personnel…)

Programme directeur de production (PDP)

Charges globales (postes goulets)

Calcul des besoins

Charges détaillées

Court terme

Ordonnancement d’atelier

Gestion de la capacité

Figure 1.1 Architecture du MRP2

À chaque niveau de planification, il s’agit de satisfaire la demande client (priorité du marché) en intégrant la disponibilité des ressources (adéquation charge/capacité). Pour cela, on vérifie la charge plus ou moins détaillée (quantité de travail homme et/ou machine à effectuer) par rapport à la capacité (disponibilité des ressources). Cette méthode répond aux questions suivantes : que fabriquer, combien, quand et avec quelles ressources disponibles ?

1.1.2

Les niveaux de planification

• Plan stratégique Ce plan, sous la responsabilité de la direction, a pour objectif de définir les orientations stratégiques de l’entreprise en termes de parts de marché, de choix de site de