Kanban

automobile Les ingénieurs de production lui doivent le juste-à-temps, cette méthode spécialement élaborée pour réduire les coûts de production. Elle repose sur une organisation rationnelle des chaînes de montage, en flux "tiré" par le client, dite Kanban, qui passe par la réduction des stocks, la production par type d'objets, l'étiquetage du produit pour suivre son historique, etc. Diplômé de l'université de Nagoya au Japon, en 1932, Ōno Taiichi élabore sa méthode chez Toyota, où il fait ses premières

production et tente de réparer la panne : on demande aux salariés d’être polyvalent ≠ travail déqualifié du taylorisme et fordisme. - just in time + flux tendus : entreprise produit en fonction des carnets de commande. Le just in time méthode Kanban cad bac à étiquette avec date de livraison marquée sur les bacs pour respecter les délais. • Toyotisme repose sur la politique des 5 zéros : 0 défaut, 0 délai, 0 stock, 0 panne, 0 papier. Dans le but de répondre à une Demande fluctuante et exigeante

RENAULT ou FIAT, émettaient des messages codés aux noms étranges : SPC, CEDAC, AMDEC ... Notre seul mérite a été d’essayer de comprendre, non pas la signification de ces messages mais leur sens (SPC = DEMING = PDCA, KAIZEN = MAZAAKI IMAI = BOTTOM UP, KANBAN = OHNO = piloter l’usine avec les yeux ...), et de les intégrer dans notre volonté de servir le client. Nous n’avions évidemment aucune vue d’ensemble de la démarche. Nous avons utilisé chaque outil et intégré sa culture sous jacente avec une

le flux et le nombre des pièces avec le rythme de montage, * L’autonomisation des machines : équipement des machines de dispositifs d’arrêt, simple, peu onéreux, qui permet la surveillance de plusieurs machines par un même opérateur, * Le kanban : système d’étiquettes (de fiches de papier) qui indique le nombre de pièces à produire ou à livrer, en évitant ainsi toute production excédentaire, ou encore le zéro défaut ------------------------------------------------- Critiques Plusieurs

déploiement du toyotisme a pris plusieurs dizaines d’années au Japon. Certains de ses principes ont été mis en place dans les grandes multinationales :- Le juste-à-temps,- L’autonomisation des machines,- L'autonomisation des équipes (kaizen),- Le kanban : système d’étiquettes pour indiquer le nombre de pièces à produire,- Les cercles de qualité. | |

non-valeur ajoutée comme les déplacements inutiles, les gestes inadéquats, les temps d’attente et les transports futiles. Pour les réduire, le Lean se base sur des pratiques et des méthodes de gestion des stocks et de management telles que la méthode du Kanban (production à flux tendus), du juste à temps, ou encore celle du PDCA (Plan Do Check Act : progression par étapes). Ainsi, tout est rigueur, discipline, organisation et chronométrage où l’employé est assigné à un poste spécifique et y reste. On retrouve

d'une entreprise en réduisant les stocks et les coûts induits par ces stocks. L'organisation d'un système de production JAT se base sur une série de signaux visuels : l'absence d'un produit sur une étagère, ou sur un tableau à fiches (étiquette, ou kanban en japonais), doit être synonyme de la mise en production (ou de la commande) du produit manquant. Le juste-à-temps concerne tous les aspects de la logistique en amont et en aval de la production, de la transitique interne à l'usine et les relations

critique. Epreuve 2 : Question de cours : Relier par flèche ces outils et leur champ d’application Outils | | Champ d’application | * MRP | | * Gestion de projet | * PERT | | * Optimisation des processus de production | * KANBAN | | * Gestion de flux et de stock | * VSM | | * Cartographie des flux logistiques | * LEAN MANUFACTURING | | * Détermination des besoins en ressources | Analyse : Soit un réseau PERT de réalisation d’un entrepôt. A

Le taux de rupture : Demandes non satisfaites/demandes totales Le taux de service : Probabilité de (1-demandes non satisfaites)/demande totale • Outils techniques permettant d’éviter la rupture de stock. o le juste-à-temps ou flux tendu o le Kanban o la technologie de radio-identification. Une analyse académique[2] effectuée chez Wal-Mart a démontré que la radio-identification peut réduire les ruptures d'inventaire de 30% pour les produits ayant un taux de rotation entre 0.1 et 15 unités/jour

-0 Défaut 0 papier : limiter l’utilisation des papiers dans le système de production et dans les opérations de l’entreprise . Cela peut être fait par le biais d’utilisation d’étiquettes ( Kanban) et par l’informatisation de tous les documents aux seins de l’entreprise 0 délais : élimination des délais de livraison . 0 panne : limiter au maximum les pannes mécaniques par le biais de principe de maintenance préventive. 0 stock :