contrôle non destructif
Ausculter la matière pour déceler la moindre imperfection au sein d’une pièce mécanique, telle est la vocation du contrôle non destructif (CND). Ultrasons, courants de Foucault et rayons X sont mis à contribution pour scruter un élément dans sa masse sans devoir le découper, et donc le détruire.

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l’ESSEnTIEl
De petits défauts, comme des cavités internes ou des microfissures dans une pièce métallique, peuvent avoir de graves conséquences sur la fiabilité d’une pièce mécanique, d’un élément de moteur ou, plus généralement, sur celle du véhicule. Or, contrairement aux défauts de surface, facilement identifiables par simple observation, ces anomalies sont invisibles à l’œil car logées au sein même de la masse de la pièce. Pourtant, une fois soumises aux contraintes et vibrations inhérentes à l’utilisation de la voiture, ces imperfections structurelles peuvent conduire à la rupture de la pièce. Il est donc indispensable de déceler la présence de toute anomalie. Le contrôle non destructif (CND) s’effectue généralement à deux niveaux distincts. En premier lieu, il intervient massivement lors de la phase de prototypage. En effet, c’est ici tout le processus de production d’une pièce qui est étudié. Il faut vérifier que les procédés de fonderie, d’injection de métal, de moulage ou de soudage sont fiables et ne sont pas à l’origine d’anomalies structurelles internes. Très efficace, le contrôle non destructif est beaucoup plus rapide à mettre en œuvre qu’un contrôle par découpe de l’élément à vérifier. En second lieu, le contrôle non destructif intervient en production. Ici, il permet de valider la fiabilité de la technologie de production en effectuant régulièrement des prélèvements pour analyse. Il présente un avantage majeur : comme il n’y a pas destruction de l’élément testé, celui-ci n’est pas sacrifié et, s’il donne satisfaction, peut rejoindre la chaîne