Le taylorisme étant une rupture totale avec le passé provoqua de nombreuses résistances, mais les syndicats et entrepreneurs parvinrent à un compromis : les syndicats acceptèrent les méthodes de production tayloriennes en échange d’augmentations des salaires. Ce compromis fut adopté par une minorité d’employeurs, puis devint la règle après la fin de la seconde guerre mondiale avec le début du fordisme. Dès 1973, les pays industrialisés subissent une crise économique importante. Dans l’industrie automobile, la production mondiale de véhicules chute et de nombreuses firmes commencent à enregistrer des pertes. Dans ce contexte, le constructeur japonais Toyota présentait de meilleures performances. Les autres firmes se sont donc interrogées et ont fini par découvrir que Toyota s’appuyait sur un autre système que celui qui dominait à l’époque. Au lieu d’appliquer le fordisme comme ses concurrentes, la firme japonaise avait développé une organisation particulière de la production qui la rendait plus efficace et donc plus performante. On a donc appelé ces nouvelles méthodes de travail le toyotisme. Il s’est ensuite généralisé au sein de l’appareil productif, notamment dans les branches des industries exportatrices, tandis que son efficacité prenait valeur de modèle aux yeux des partenaires occidentaux, remettant en cause le modèle américain de gestion de la production que le Japon avait intégré après la seconde Guerre Mondiale. De nouveaux impératifs apparaissent, comme la satisfaction de l’ouvrier à son travail pour rompre avec la monotonie du taylorisme. Le courant des relations humaines (E. MAYO) applique quelques principes dans ce nouveau système productif. De plus, il était nécessaire d’adapter la gestion de production à un environnement dans lequel la demande est en perpétuel changement. Un nouvel enjeu devient primordial : la flexibilité. Ce nouvel impératif est sans aucun doute une des principales causes de la naissance du toyotisme. Le