1) Du minerai à la fonte

1.1.1.1 – Le minerais de fer

Il existe deux variétés pysique et chimique de minerais de fer, dépendant des différentes impuretés (la gangue) contenues à l’intérieur.
La gangue peut être constitué de SiO2 (2 à 10 %), de corundum et d’alumine Al2O3 phosphore P, potassium K, et souffre S)

Le minerais se trouve sous forme de - Fe2O3 : hématite - Fe3O4 : magnétite
- FeO(OH) : rouille - hydrate et carbonate de Fer

1.1.1.2 – Traitement et manutention des minerais

Pour extraire le fer du minerais celui ci doit être fragmenté → granulométrie et dureté

1.1.1.3 - agglomération sur grille des minerais

Le but de l’usine d’agglomération est d’obtenir une homogénéité de la taille des grains soit une granulométrie de 5 à 50 mm. Pour on met le minerais sur des grilles sous lesquelles passe des gaz à haute température qui fragmente les particules.
Caractéristique de l’agglomération
- grille = 400m² (80x5m)
- épaisseur de minerais déposés = 50 à 60 cm
- avance de 4m/min

Ex : pour obtenir 1000kg d’un minerais à 63% de fer il faut 950kg de minerais de fer, 150 kg de fondant et 45kg de poussière de coke.

1.1.1.4 – Qualité de l’aggloméré

1.1.1.5 - la cokerie

1– Propriété des charbons

2– Principe de base de la cokéfaction

Le but est d’obtenir un charbon à très haute teneur en carbone par chauffage à très haute température.

3– La cokerie

Elle se déroules en 4 étapes :
- On chauffe à 150°C pour éliminer l’02
- On monte la température de 150°C entre 350 et 430°C, le charbon se ramolli, la viscosité diminue et on élimine une partie des composées volatiles.
- On monte la température jusqu'à 500°C, le charbon se solidifie et devient poreux.
- On monte encore la température entre 600°C et 700°Cet on élimine toujours les composées volatiles.

4- Bilan de matière

On part de 1000kg de charbon on récupère 800kg de coke (rendement 80%) et une perte de 150kg de gaz (peuvent être recyclé)

5–