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Gestion des systèmes de production

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4.1

GESTION DES SYSTÈMES DE PRODUCTION MODULE 4 PLANIFICATION DES BESOINS EN MATIÈRES (PBM - MRP)

DAOUD AÏT-KADI DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE FACULTÉ DES SCIENCES ET DE GÉNIE HIVER 2007

Planification des besoins en matériel

GMC-10312

4. PLANIFICATION DES BESOINS EN MATÉRIEL 4.1
CAS OÙ LA DEMANDE EST DÉPENDANTE

Un produit est généralement constitué de plusieurs sous-systèmes, de composants et d’éléments. Une demande pour un tel produit engendre une demande pour tous les éléments qui rentrent dans sa composition. Avant de commencer la production du produit fini, il faut que tous les éléments qu’il fait intervenir soient disponibles. I1 est souhaitable que les éléments requis soient disponibles, en quantité et en qualité, juste au moment désiré. “Material Requirement Planning” (MRP) ou Planification des besoins en matières (PBM) Les concepts ont été développés depuis longtemps, mais n’ont été exploités que récemment et ce, grâce au développement des ordinateurs (1960).

Planification des besoins en matériel

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Le MRP combine le contrôle des inventaires et le plan de production. L’approche permet de coordonner les approvisionnements et la fabrication, dans un plan global de production. Selon ORLICKY, l’implantation du MRP permet de réduire de 20 à 35% les coûts reliés aux inventaires. Un système MRP relie le “Bill de Matériel” au plan de production. Le “Bill de matériel” décrit la structure du produit et informe sur la manière dont il est réalisé à partir de ses composantes. Pour plusieurs systèmes de production, l’approche MRP est indiquée. Si les conditions ci-dessous sont réalisées, le système MRP est préférable à tout autre système de gestion: 1. Le produit fini a une structure complexe et contient un grand nombre de composants. 2. La demande du produit fini est connue à tout instant de l’horizon considéré. 3. Le produit fini est cher.

Planification des besoins en matériel

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Exemple 4.1 : Données du problème :

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