Défaillance Multiorganique

leur origine en construisant des AMDEC sur les dispositifs concernés. pour les événements de nature opératoire on pratique l’analyse d’opération ou des outils tels qu’HAZOP pour en rechercher l’origine. On peut alors structurer des arbres de défaillance à partir de toute l’information disponible : arbres logiques du premier module et détails de leurs événements primaires. Il est alors possible de mettre en œuvre les propriétés de cet outils notamment dans certains cas pour calculer la probabilité

maintenance 22 1.1. Introduction 22 1.2. Définition de la maintenance 22 1.3. Les types de maintenance 22 2. Définition générale de l’AMDEC 23 3. Méthodologie 26 3.1 Initialisation 26 3.2 Constitution du groupe de travail 26 3.3 Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) 27 3.4 Criticité - Indices nominaux 28 3.5 Actions correctives 29 3.6 Criticité - Indices finaux 30 3.7 Suivi 31 4. Application de l’analyse AMDEC 31 4.1 AMDEC des postes d’alimentation 31 4.2 AMDEC des réseaux 33 4.3 AMDEC

A.M.D.E.C. ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE, DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Prof. Driss BOUAMI 1 AMDEC AMDEC: Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité.   2 C’est une analyse consistant à identifier de façon inductive et systématique toutes les défaillances d’un système avérées ou potentielles, à en déterminer les causes, les effets et les actions qu’il convient de mettre en œuvre pour supprimer ces défaillances ou en réduire les effets. C’est une méthode

Type : Date de clôture: Code : Priorité Réglementations concernant la sécurité : NATURE DU TRAVAIL Fréquence Dernière fois Type de travail Temps prévu Estimation des ressources Justification de la non exécution Liste de contrôle Cause de la défaillance Fournitures Nb Pièce défectueuse Coût unit. Total Agents Nb heures Coût horaire COÛT D’INTERVENTION Total Main d’œuvre Total Fournitures Rapport d’intervention : Accepté le : A.U. : 2013-2014 72 Introduction à la maintenance ISET Nabeul

résultats Fin 2 dossier AMDEC Analyse technique  Planification de la réunion : Effets possibles de la défaillance Réunion annulée Réunion reportée à une date ultérieure Diminution du nombre de personnes présentes à la réunion Salle de réunion trop petite Salle de réunion trop grande, pas de micro Conséquences Blocage Total Causes possibles de la défaillance Planning/Planning des congés non communiqué Absence de participants Participants en congés Participants en formation Le nombre

AMDEC : AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité ou, en anglais, FMECA/FMEA : Failure Mode Effects and Criticality Analysis. La méthode AMDEC est avant tout une méthode d'analyse de systèmes (systèmes au sens large composé d'éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains ...), statique, s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes - conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité. La méthode

Piloter à travers les risques Tout d’abord, voici une définition brève de ce qu’est un risque : possibilité qu’un projet ne s’exécute pas conformément aux prévisions. Un risque a des conséquences, quelle que soit la cause de son déclenchement. Le risque dans un projet est un élément qu’il est très important d’identifier, car il peut avoir de lourdes conséquences sur le déroulement du projet et sur sa réussite. Prenons l’exemple de la découverte tardive d’une erreur de conception, ceci peut induire

Le rapport de force est très souvent défavorable au sous-traitant et celui-ci devra apprendre à mieux gérer ses clauses d’exploitation ou d’exclusivité et très régulièrement mener des démarches AMDEC sur ses produits (Analyse des Modes de Défaillance et de Criticité) pour diminuer les risques de dysfonctionnement. Enjeu n°3 Etre opérationnel et efficace dans la gestion des projets de conception innovante Pour intégrer les projets innovants du Donneur d’Ordre, le fournisseur devra disposer

pas de système de rechange(back up); ? ? La défaillance cause une perte de production. 5.1.1. Facteur d’ inspection : À titre d’ indicatif, l’ entretien préventif est nécessaire lorsque le facteur d’ inspection est supérieur à 1.5 Fi= $ direct du correctif + $ indirect $ de la prévention Exemple : Y * ( A ? B ? C) $*# Y= nombre de défaillances par année A= Moyenne des coûts de réparation par défaillance B= coût des pertes de production (coût/défaillance) C= coût des réparations des autres équipements

la fois à l'organisme et à ses clients. Amdec Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité : Méthode d'analyse préventive de la fiabilité. Elle consiste à : Rechercher et décrire les défaillances potentielles d'un système depuis leurs origines (causes) jusqu'à leurs conséquences (effets) Quantifier au travers d'un indice de criticité (C), les risques qu'entraînent ces défaillances pour l'utilisateur (client interne ou externe) Hiérarchiser les actions correctives