Toyota Corolla

On ne peut évoquer le système Kanban sans aborder le système Toyota et inversement. Un voyage d'étude au Etats-Unis fit découvrir le système de supermarché aux ingénieurs japonais, et ce fut le déclic. Les rayons des supermarchés présentent une capacité de stockage limitée, mise à disposition des clients. Lorsque ce stock atteint un niveau minimal, le responsable de rayon remet ce qui a été consommé. La consommation "tire" les produits de l'entrepôt ou du stock fournisseur. L'industrie ne connaissait

A partir des années 1950 au Japon, Ohno, vice-président de la société Toyota, met en place une nouvelle organisation du travail pour pallier les défauts du système tayloro-fordien (production de masse qui ne prend pas en compte la demande, pénibilité du travail importante pour les salariés...). Dans les années 1980, les grandes puissances industrielles et développées reprennent, avec quelques modifications, ce toyotisme, et créent ainsi les NFOT (Nouvelles Formes d'Organisation du Travail). Au coeur

toutefois pas été plus prononcée que par le passé. En réalité, c'est la totalité des constructeurs automobiles du monde entier, quelles que soient leurs nationalités, qui a été frappé par la crise actuelle ; ainsi, Ford et General Motors aux États-Unis, Toyota au Japon, Volkswagen et Daimler en Allemagne mais aussi Renault et Peugeot en France ont connu des chutes très significatives de leur production ; plus généralement, les entreprises qui ont le plus souffert de la crise sont celles qui, durant les

courants : Le toyotisme est une forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Taiichi Ōno est considéré comme l'inventeur. Mise en avant par Toyota en 1962, elle n'est pas appliquée immédiatement. L'application formelle du toyotisme chez Toyota se nomme système de production de Toyota ou SPT (traduction de l'anglais japonais Toyota Production System : TPS). Un kanban (カンバン?, terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs

sélectionner un risque. 4- En ce qui concerne Ford, la robotisation lui a permis d’améliorer considérablement sa productivité (gain de temps important 12h20 de temps de montage au départ rendu à 1h20 après l’évolution du moyen de production). Toyota quant à lui effectue un contrôle permanent de sa production en vue d’une amélioration constante. Il mise alors tout sur la demande réelle plutôt que sur la capacité de production. 5- En ce qui concerne le fordisme, la stratégie de domaine par

230 764,0 -16 998,0 -1 067,0 33 800 Pétrole +3 8. ING Amsterdam Pays-Bas 226 577,0 125 285 Services financiers 639 690 Pétrole 320 808 Automobile 233 400 Services Jan Hommen -1 9. Sinopec 10. Toyota Motor 11. Japan Post Holdings Pékin Toyota Tokyo Chine Japon Japon 207 814,0 204 352,0 198 700,0 1 961,0 -4 349,0 4 208,0 Su Shulin Akio Toyoda Yoshifumi Nishikawa Jeffrey R. Immelt Jiang Jiemin +7 -5 NA 12. General Electric Fairfield USA 183

pour Ford, 21,1 % pour General Motors (avec les marques Opel et Chevrolet), 13,3 % pour Fiat et 14 % pour Nissan. Même le haut de gamme n’est pas épargné. Les immatriculations de Mercedes baissent de 4,6 % et celles de BMW de 11,2 %. En revanche, Toyota limite la casse (– 1,2 %). Le seul à tirer son épingle du jeu est le coréen Hyundaï, avec une progression de ses ventes de 22,1 %. * Parc auto : Au 1er janvier 2012, le parc automobile français (tous véhicules confondus) en circulation était

carte. La méthode Kanban fonde tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes. Elle s’est développée au japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a été élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company ou elle a commencé a bien fonctionner dès 1958. Toujours en application, Toyota continue de faire évoluer l’application du système depuis environ 40 ans Qu’est-ce que la méthode KANBAN ? Dans la première partie vous verrai les différents types de méthode de KANBAN, dans la

LA LOGISTIQUE DE TOYOTA [pic] SOMMAIRE Introduction I. Le S.W.O.T de Toyota A) L’Analyse interne 1) Forces 2) Faiblesses B) L’Analyse externe 1) Menaces 2) Opportunités II. Les méthodes d’applications qui ont permis à l’entreprise de disposer d’une logistique implacable A) Le toyotisme B) Avantages & Inconvénients

mois. La méthode industrielle a été mise au point plus récemment chez Toyota avec le concours de Taiichi Ohno, qui avait observé dans les supermarchés les employés renouveler sur les présentoirs, les denrées périssables au fur et a mesure de la demande. En japonais Kanban signifie étiquette, fiche, carte. Elle s'est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a été élaborée par M. Ohno dans l'entreprise TOYOTA Motor Company où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. M. Ohno