5S

passez pas à coté des 5S : « Sorting (Seiri), Stabilizing or Straightening Out (Seiton), Sweeping or Shining (Seiso), Sandardizing (Seiketsu), Sustaining (Shitsuke) » c’est compliqué à retenir, oui je sais mais expliquez que mettre en oeuvre le Lean Manufacturing est très, très, très difficile. Tous ces 5S pour faire le ménage et si possible mettre des panneaux d’affichage pour rappeler à ceux qui on fait le ménage comment s’était propre avant. Si les managers participent au 5S c’est encore mieux.

le développement du facteur humain.  * Positionner l’ouvrier en tant qu’homme intelligent et le faire participer aux processus décisionnels ; * Former les opérateurs au maniement des différents outils de réduction des gaspillages (méthode 5S - rationalisation du lieu de travail, diagramme 5M - résolution de problèmes,SMED - changement rapide d'outils … et différents autres outils du Lean management) ; * Capitaliser dans le temps les acquis, cultiver et entretenir un bon état d’esprit

quoi s’agit-il et comment pratiquer ? 6 2.1 Éliminer/ Débarrasser 6 2.2 Ranger 7 2.3 Nettoyer/ Inspecter 8 2.4 Standardiser 8 2.5 Respecter / Faire respecter / Progresser 9 3. Conclusion 10 1. Introduction La méthode des 5S est l'une des meilleures méthodes japonaises utilisées pour l'amélioration continue. Il s’agit d'un préliminaire incontournable pour tout projet d’amélioration. Partant du principe que Les pertes sont des bénéfices potentiels, éliminer les pertes constitue

  Kaizen : méthode japonaise encourageant à chaque niveau les petites améliorations quotidiennes sans gros investissement contrairement à l’approche occidentale qui fonctionne davantage par grandes avancées souvent coûteuses et peu concertées.   5S : règles de base du comportement de l’opérateur vis à vis de sa machine (seiri : trier, seiton : ranger, seiso : nettoyer, seiketsu : standardiser, shitsuke : suivre) visant à éliminer les petites mais nombreuses et répétées pertes d’efficacité   TPM

16 3. La méthode de 5G, (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) ....................... 17 B. RÉDUCTION DES DÉLAIS S’EXPRIMANT PAR LA RÉDUCTION DES MOUVEMENTS INTITULES ET DES TRAITEMENTS INADAPTÉS ............................. 18 1. La méthode 5S ................................................................................................................ 18 2. La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) ................................................ 21 C. REDUCTION DES NON–QUALITE OU

Schéma fonctionnel L’outil « PERT » Stratification Diagramme de causes et effets Méthode des 5 pourquoi Diagramme de Pareto Histogramme Le QQOQCCP Matrice de compatibilité Démarche 8D ou 8 Do Arbre de décisions AMDEC Diagramme de Gantt Kanban Poka Yoké 5S Kaizen Autodianostic Lean Diagramme KJ Analyse de la variance Brainstorming Matrice auto-qualité Analyse de la valeur b. Pour cadrer le pilotage c. Pour analyser un fonctionnement d. Pour rechercher les causes des défauts et qualifier leur

Logistique Oral fin décembre : Sujet 1 : AMDEC & la Logistique Sujet 2 : le SMED & la Logistique Sujet 3 : Les raisons du développement de la logistique. Sujet 4 : L’esprit Kaizen et les 5S Sujet 5 : Le MRP & la Logistique Sujet 6 : JAT & Kanban Sujet 7 : Le TPM & la Logistique Sujet 8 : La logistique de retour Sujet 9 : Les critères de décision dans le choix d’un entrepôt ou d’une plateforme logistique. Sujet 10 : Les critères de décision dans le choix d’un prestataire logistique

jour. Plusieurs méthodes permettent de mettre en place une démarche d’amélioration continue. Celles-ci ont toutes un objet différent mais oeuvrent toutes dans la même direction : la mise en place de la démarche. Ces méthodes sont : • Les 5S ou commencer par éliminer les pertes. • La méthode 6 sigma, une approche quantifiée du PDCA. • La méthode ABC (Activity Based Costing) ou comment déterminer les coûts pour aider à la décision. • L’AMDEC, une maîtrise des risques basée sur un brainstorming

est un outil élevé au rang de théorie pour les uns, une théorie appliquant le principe 6 Sigma de façon très large et structurée (Belts) pour les autres. Quand le principe ne s’applique pas, 6SIGMA intègre les outils classiques dans sa structure (ex : 5S) MPC est issu de la théorie des contraintes qui cherche à optimiser les flux. MPC développe une approche d’excellence autours de ces concepts. STRATEGIE ET MANAGEMENT en œuvre correcte dans l’industrie et les services. Le succès connu par

Réaliser une Etude de rentabilité • Justifier vos besoins financiers au travers d’une étude de rentabilité. • Chiffrer en temps les gains gamme et déterminer le gain de production annuel (coût mn) Lier la démarche SMED a de l’action 5S : Ces deux outils sont liés. Comme l’a dit Mr SHINGO, « L'esprit Kaizen imprègne le SMED, tout comme les 5 S sont des pré-requis indispensables. » C’est pourquoi il a été évident de faire du 5 S. La méthode des 5 « S », qui tire son origine