5S

‫مشاكل إدارة اإلنتاج والمخزون بٌن حلقات االنتاج من خالل تنفٌذ نظام كانبان‬ Résumé i Mots clés  Diagnostic  Lean Manufacturing  Gaspillage  Value Stream Analysis  Aménagement  KAIZEN  Cellule en U  HOSHIN  Juste à temps  5S  KANBAN  Stock  AMDEC Mots clés ii Liste des abréviations  AMS (Ateliers mécaniques du Sahel)  OMC (Organisation Mondiale de Commerce)  STB (Société Tunisienne du Banque)  CEKOP (Organisation d’exploitation

Introduction 5 S, initiales de 5 mots japonais pour 5 étapes à suivre : 1) Eliminer 2) Ranger 3) Nettoyer et inspecter 4) Standardiser 5) Respecter ce standard, faire respecter et progresser Avant de mettre en place n’importe quelle(s) méthodologie(s), les 5S sont nécessairement la 1ère étape de toute démarche qualité. En effet, cette méthode se focalise sur la propreté, sur l’organisation optimum des postes de travail et sur la formalisation, sur le respect et l’amélioration de ces thèmes. Sans cela comment

erreurs de réglages diminution de la non-qualité augmentation de la sécurité diminution des coûts de changement besoin de moins de compétences machines plus simples réduction des délais de circulation des lots Les 5S Débarrasser, Ranger, Tenir Propre, Standardiser, Impliquer Amelioration de la qualité(FCR) Contrôle de processus, Autocontrôle, Actions prioritaires sur les dysfonctionnements Système d’information conçu pour l’action, Informations rapides et

références[modifier | modifier le code] 1. ↑ « Toyota. L'usine du désespoir », Santé et travail (consulté le 27 décembre 2008) Voir aussi[modifier | modifier le code] Articles connexes[modifier | modifier le code] Gestion des flux Gestion de la production 5S Lean manufacturing Uddevalisme San gen shugi Bibliographie[modifier | modifier le code] Paul Jobin, « Du fordisme au toyotisme : l'État japonais en question », in La pensée comptable, Presses universitaires de France, Paris, 1998, p. 217-228.

Pour choisir la solution appropriée * Matrice de compatibilité * Démarche 8D ou 8 Do * Arbre de décisions f. Pour optimiser - sécuriser un process * AMDEC * Diagramme de Gantt * Kanban * Poka Yoké * 5S * Kaizen * Autodianostic * Lean g. Pour gérer les premières étapes d'une analyse * Diagramme KJ * Analyse de la variance * Brainstorming * Matrice auto-qualité * Analyse de la valeur 2. Autres outils

Histogramme Le QQOQCCP e. Pour choisir la solution appropriée    Matrice de compatibilité Démarche 8D ou 8 Do Arbre de décisions f. Pour optimiser – sécuriser un process         AMDEC Diagramme de Gantt Kanban Poka Yoké 5S Kaizen Autodianostic Lean g. Pour gérer les premières étapes d’une analyse      Diagramme KJ Analyse de la variance Brainstorming Matrice auto-qualité Analyse de la valeur 2. Autres outils de la qualité a. La certification

Diagramme de Pareto Histogramme Le QQOQCCP e. Pour choisir la solution appropriée    Matrice de compatibilité Démarche 8D ou 8 Do Arbre de décisions f. Pour optimiser – sécuriser un process         AMDEC Diagramme de Gantt Kanban Poka Yoké 5S Kaizen Autodianostic Lean g. Pour gérer les premières étapes d’une analyse      Diagramme KJ Analyse de la variance Brainstorming Matrice auto-qualité Analyse de la valeur 2. Autres outils de la qualité a. La certification ISO 9001 b. Les systèmes

Optimiser la gestion de vos flux de production et d'information - Rencontre Innovation n°2 - 27/03/2008 Pour en savoir plus... - Présentation de la technologie Le système Kanban Le SMED La TPM, Maintenance Productive Totale Le principe des 5S La démarche Lean Manufacturing Accroître sa réactivité avec la gestion de la chaîne logistique Applications, retours d'expériences - Volkswagen, le modèle qui fait rêver Streiff Le modèle japonais responsable de la chute du groupe Rover ?

des différents coûts de non-qualité .................................................................................... 22 3- Méthodologie et outils pout réduire les coûts de non-qualité : ................................................. 23 a) Les 5S .................................................................................................................................................................. 23 b) L'autocontrôle ...............................................................

…………………………………………………………….5 2.1.3)-A.M.D.E.C (Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité)……..…………………………..…………………………………………….5 2.2)- Les outils en production……………………………………………………………………..5 2.2.1)- Les 5S ………………………………………………………………………………......5  2.2.2)- Juste à temps (JAT)………………………………………………………………..6 2.2.3)-S.M.E.D “Single Minute Exchange of Die” ………………………………..6 2.2.4)-M.R.P Material Requirements Planning ……………………………