Criticité

PROCESSUS PSA N• Q24 2110 de Juillet 89 Edition 1989 Usage public DTATP DA04I 130 AMDEC Processus Page 3/20 1. OBJET La présente norme a pour objet de définir la méthode d'Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité d'un PROCESSUS DE FABRICATION (AMDEC, en anglais: FMECA: Failure Mode, Effect and Criticality Analysis). C'est une technique d'analyse préventive qui permet: - La recherche des défauts potentiels d'un produit, engendrés par un processus. - L'évaluation

systématique d’équipement en éléments simples jusqu’au niveau des composants les plus élémentaires. Cela consiste à faire une analyse systématique et exhaustive des défauts possibles de chacun de ces éléments, et de les hiérarchiser par le biais de leur criticité à travers : * La fréquence d’apparition des défaillances. * La gravité des conséquences que la défaillance génère. * la non-détection de l’apparition de la défaillance, avant que cette dernière ne produise. les conséquences non désirées

les traiter : éliminer ou réduire. Le pilotage des risques et des problèmes : ensemble des activités qui visent à organiser et assurer le bon déroulement des différentes étapes de leur maîtrise. Le management est adapté en fonction de leur criticité et des enjeux du projet pour l'Entreprise. La décision d’accepter un risque résiduel est prise par le niveau ad hoc. Tout acteur d'un projet est responsable en toute transparence du management des risques et des problèmes dans son périmètre de

les machines neuves ou de conception récente). Il faut alors pouvoir prédire les pannes susceptibles d'affecter le fonctionnement de la machine. 1. LE BUT DE L'AMDEC AMDEC Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité La méthode AMDEC a pour objectif : • d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de production • d'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel Potentiel

systèmes (analyse de mode de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur  l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la criticité, des actions prioritaires. On distingue : L'AMDEC Produit - pour fiabiliser la conception et la définition du produit  L'AMDEC Procédé - pour fiabiliser le procédé (fabrication, contrôle...)  L'AMDEC Machine - pour fiabiliser la conception et

informations nécessaires ................................................................................. 16 5.10. 5.10. 5.11. 5.11.1. 5.11.2. 5.11.3. 5.11.4. Évaluation de la criticité.........................................................................................16 Exercice d’ application de criticité ...........................................................................20 Élaboration des fiches d’ entretien....................................................................

Mini Projet Présentation AMDEC & AEEL DESS QUASSI Eric Maillard 16/10/2000 AMDEC • Définition AMDEC = Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité • Origine – 1950 : USA (FMECA) – 1970 : Europe Deux Approches Complémentaires – AMDEC conception (ou produit) – Concevoir un produit bien du 1er coup – Chercher à améliorer la définition au niveau du plan Deux Approches Complémentaires – AMDEC exploitation (ou processus) – Fabriquer bien du

AMDEC22 technologie Maintenance industrielle : Du bon usage de l’AMDEC outil d’optimisation de la conception et de l’exploitation d’une installation industrielle, l’AMDec (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) peut se révéler un bon moyen d’analyse des problèmes éventuels des équipements et s’inscrire dans une maintenance efficace. et cela, en fonction de la manière dont il a été appréhendé au départ. Une journée thématique organisée récemment par tritech

 La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité, FMEA en anglais ) n'est pas une méthode d'amélioration de la qualité traitée dans les acétates vu jusqu'à présent. Cette méthode d'amélioration de la qualité des services fût en premier lieux utilisée et développée le 9 novembre 1949, par l'industrie aérospatiale ( mieux développé dans les années 60 pour la NASA avec Apollo) et militaire Américaine. Elle servait à identifier les différentes caractéristiques

systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un système. Les aspects originaux de la méthode sont les suivants : [pic]  l’AMDEC a pour but d’évaluer l’impact, ou la criticité, des modes de défaillances des composants d’un système sur la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité de ce système [pic]  appliquée en groupe de travail pluridisciplinaire, elle est recommandée pour la résolution de problèmes