Diagramme Cause Effet

HACCP 1. Qu'est-ce que l'HACCP ? La fabrication de produits alimentaires présente certains risques pour le consommateur. En effet, au cours de la fabrication des produits, ceux-ci peuvent être contaminés physiquement, chimiquement ou microbiologiquement (bactéries, moisissures, levures). Ces contaminations peuvent provenir du matériel utilisé si celui-ci n'est pas parfaitement nettoyé, du personnel si celui-ci ne respecte pas les règles d'hygiènes… L'HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point

8D • Le support 8D • Le 8D étape par étape • Exemples de 8D Logistique et Qualité P/2 Présentation de la méthode 8D • La méthode 8D est basée sur la méthode PDCA : » Description de l’incident » Protection immédiate du Client » Analyse de la cause racine » Plan d’action préventif et permanent » Validation de l’efficacité des actions » Standardisation et mise à jour du dossier de référence Le dossier 8D est composé : » d’un support 8D de synthèse » d’un dossier d’accompagnement : ce dossier contient

Brainstorming feuilles de relevés histogramme loi de Pareto diagramme causes-effet (Ishikawa) méthode AMDEC méthode MSP méthode TAGUCHI analyse de la valeur méthode QFD méthode SMED Poka-Yoke 6 1 4 2 8 3 5 6 6 8 11 7 3 12 2 8 7 10  DémarcheQualitéProf.doc LA DEMARCHE QUALITE §2.1, §2.2, §2.3.2 1ère / Productique / Cours LA DEMARCHE QUALITE 5/5 4.1.3- diagramme causes-effet (diagramme d’Ishikawa) : . C’est certainement l’outil le plus utilisé

Provided by IHS under license with IEC No reproduction or networking permitted without license from IHS --`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`--- Techniques d'analyse de la fiabilité du système – Procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) Analysis techniques for system reliability – Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA) Numéro de référence Reference number CEI/IEC 60812:2006 Not for Resale Numérotation des publications Depuis le 1er janvier 1997,

fonctionnelle .................................................................................................... 20 Identification des causes.............................................................................................. 21 Identification des effets................................................................................................ 22 III/ L’analyse quantitative ................................................................................................................ 23 A

4-Synthese…………………………………………36 II-application de l'AMDEC au BK3……………………………...36 II.1-Présentation du sujet……………………..…………….36 II.2-description du systeme…………………………….…..36 II.3-Décomposition du systeme…………………………….36 II.4-Diagramme fonctionnel et diagramme de contexte..39 II.4.1-Diagramme fonctionnel…………………….………………40 II.4.2-Diagramme de contexte…………………….…………………41 II.5-Grille cotation et tableaux AMDEC……………..………...45 II.5.1-Grille cotation…………………………..…………………...45 II.5.2-Tableaux AMDEC……………………………….…………...47 5 ENSAM-Méknes

……………………………………………………... 15 I. Expression du besoin ……………………………………………………….. 16 1. Définition ……………………………………………………………….... 16 2. Saisir le besoin …………………………………………………………... 16 2.1 Principales causes ……………………………………………………. 16 2.2 Elaboration de diagramme causes effets ……………………………. 17 3. Enoncer le besoin ………………………………………………………... 18 4. Valider le besoin …………………………………………………………. 18 5. Conclusion ……………………………………………………………….. 19 II. L’analyse fonctionnelle …………………………………………………….. 20 1. Identifier les

3. les trois fonctions principales de la maintenance 16 V. Présentation de la méthode AMDEC 17 Introduction 17 1. Objectifs de l’AMDEC 17 Terminologie 18 a. Défaillance 18 b. Mode de défaillance 18 c. Cause de défaillance 18 d. Effet de défaillance 18 e. Détection 19 f. Indice de Fréquence « F » 19 g. Indice de Gravité « G » 19 h. Indice de Non Détection « D » 19 i. Criticité 19 2. Méthodologie AMDEC 20 a. La préparation de l’AMDEC 20

vérifier le diagramme de fabrication ............................................................................................................................................... 5 a. Décrire le produit ........................................................................................................................ 5 b. Déterminer son utilisation attendue ........................................................................................... 7 c. Etablir et vérifier le diagramme de fabrication

partenaires. La formation, tant initiale que continue, permet quant à elle d’améliorer les performances des individus et des organisations dans un monde industriel en évolution rapide. Un personnel compétent capable de s’adapter rapidement, constitue en effet un atout précieux et souvent décisif. Bien souvent, la formation devra être axée sur le travail d’équipe, sur la façon d’identifier les problèmes et de les résoudre. S’agissant du travail en équipe, l’expérience montre que «  la compétence d’une équipe