Diagramme Cause Effet

constructive basée sur le questionnement systématique. * Recherche des causes des défauts Le Diagramme des causes et effets ou diagramme d’Ishikawa •La méthode des 5 pourquoi : sources du dysfonctionnement •Le diagramme de Pareto Un histogramme où les valeurs affichées sont triées par ordre décroissant. Un graphique linéaire qui indique le pourcentage cumulé de toutes les valeurs •L’histogramme •Diagramme d’Ishikawa * •Adaptation avec la méthode des 5M Machines, Matériel. Main d'oeuvre

de l’assemblée générale ............................... ............................... ............................... ............................... La salle où doit se dérouler l’assemblée n’est pas disponible le 28 septembre 200N Effets Solutions potentielles ............................... ............................... ............................... ............................... ............................... ............................... 1 - . ...........

Figure 9: Diagramme d'expression du besoin 21 Figure 10 processus de la commande à la livraison du produit fini. 22 Figure 11: Diagramme de GANTT prévisionnel 25 Figure 12: Système de notaion des indices des risques 26 Figure 13: Pareto machine E2301 28 Figure 14: Pareto machine E2302 28 Figure 15: Pareto machine E2303 29 Figure 16: Calcul du taux de charge 30 Figure 17: Tableau SIPOC du processus préformage 31 Figure 18: Structure du diagramme Effet/Cause 32 Figure 19: Diagramme Effet/Cause de la problèmatique

réduction des congestions est un sujet vif qui a pris de l’intérêt chez plusieurs recherches depuis la popularisation des automobiles dans le début du vingtième siècle.Les milieux urbains connaissent des embouteillages de manière abondante, ce qui est une cause de grandes pertes économiques et environnementales. La congestion a lieu lorsque la demande dépasse l’offre ou la capacité du trafic (Triantis et al. 2011). Cependant, il est très couteux d’élargir les infrastructures pour augmenter la capacité des

Identifier l'utilisation attendue du produit. On examine les conditions d'utilisation en sortie d'usine (transporteur, plate-forme logistique), chez le distributeur (durée et température de conservation) et chez les utilisateurs finaux (consommateurs). En effet, en fonction de la sensibilité du consommateur, et du mode d'emploi du produit, un même danger n'a pas les mêmes conséquences. - Certains produits fragiles sont mal conservés chez le consommateur (ex. pâtisserie à la crème gardée hors frigo en attente

fonctionnel…………………………………………………13 d. L’outil PERT………………………………………………………..13 e. Stratification…………………………………………………………13 4. Pour rechercher les causes des défauts et qualifier leur impact……………………………………………………………………...13 a. Diagramme de cause et effet………………………………………13 b. Méthodes des 5 pourquoi………………………………………….14 c. Diagramme de Pareto……………………………………………..14 d. Histogramme………………………………………………………..15 e. Les QQOQCCP…………………………………………………….15 5. Pour choisir la solution appropriée……………………………………….15 a. Matrice de comptabilité…………………………………………

il utilise le diagramme en réseau du projet, la méthode du diagramme de priorité (PDM), le réseau général d'activités (GAN), la matrice de structure de conception, la modélisation fonctionnelle (IDEFO) et la modélisation de processus avec IDEF3. Le sous-processus d’identification des risques étudie toute situation qui pourrait aller mal à n'importe quel moment donné au cours du projet; pour cela sont appropriées d'appliquer les techniques telles que la liste de contrôle, le diagramme d'influence,

2.3- Diagramme de Haigh : Ce diagramme représente la variation de l’amplitude de la contrainte a en fonction de la contrainte moyenne m, pour un nombre de cycles à rupture [3]. Figure (1-4) – Diagramme de Haigh (résultats théoriques) Figure (1-5) – Diagramme de Haigh I.2.4- Diagramme de Goodman : Ce diagramme représente la variation des contraintes maximales max et minimales min en fonction de la contrainte moyenne figure (1.6)[3]. Figure (1-6) – Diagramme de Goodman

celles qui peuvent être raccourcies et améliorées, et celles nécessaires qui ne peuvent pas être modifiées ou sautées, pour cela nous avons utilisé certaines techniques de LEAN MANUFACTURING comme la production JIT, SMED, TPM, ISHIKAWA et les diagrammes de GANTT (partie analytique). Les résultats ont été montrés dans l'efficacité du nouveau système de production, en particulier sur le temps de production qui est clairement réduit à 2/3 du temps passé par l'ancien système de production, un autre

européen, l’Italie et la Hollande. Pour le marché arabe, on peut citer l’Egypte 9002 et les pays du Maghreb. Les dirigeants de la STIP II ont œuvré depuis le début des années 90 pour édifier un nom de marque servant de vecteurs de commercialisation, en effet la marque « AMINE »traduit aujourd’hui une garantie de performance et de technologie par un partenaire d’une grande renommée « PIRELLI ». 1.1. Personnel  L’effectif total du personnel en activité est de l’ordre de 309 personnes y compris : Cadre :