Diagramme Cause Effet

recensement de tous les coûts liés à la non qualité ( état des lieux ) - Se fixer des objectifs réalistes et réalisables des coûts décroissants. - Hiérarchiser les problèmes en coûts avec le diagramme de PARETO * stratifier les coûts. * Dégager les priorités -Déterminer les vraies causes avec le diagramme cause - effet ( ISHIKAWA ) qui permet de classer de façon structurée les points de vue des différents spécialistes - Définir les actions correctives, suivre leur application et mesurer l'efficacité avec

voudra même pas participer au débat.  Préférez une formulation plus neutre et factuelle du type : "il y a des tensions entre certains membres de la famille et tout le monde en souffre..."   Ainsi, Caroline ne se sent pas personnellement mise en cause et elle n'est donc pas sur la défensive avant toute discussion. C. TUE-BI _ Management de la Qualité Mai 2010 69 Méthode de résolution de problème  La formulation du problème      Introduisez le "comment faire " dans votre

d’autres disciplines, par exemple la gestion des stocks, le concept de reproduction (qui est au départ un concept biologique), la théorie de la croissance. CHAPITRE 1 : LE REPERAGES DES EVENEMENTS DEMOGRAPHIQUE. SECTION 1 : Le diagramme de Lexis. §1. Présentation §2. Définition 1. Age exact et âge en année révolu 2. Génération et cohorte 3. D’âge atteint par une génération dans l’intervalle d’une année 4. Population d’âge révolu pendant l’année T SECTION

documentation sur les différents outils pouvant être utilisés afin de développer le projet a été faite par la suite. Puis, j’ai diagnostiqué l’état de la ligne étudié via la méthode VSM (Value Stream Mapping). La première étape était de tracer un diagramme en Spaghetti. J’ai ensuite récolté les informations devant être projetées sur la cartographie du flux actuel, Pour pouvoir tracer la carte de l’existant. L’analyse de la carte a été faite sur deux niveaux. Le premier consistait à une recherche des

………….. 18 3.2. L’analyse fonctionnelle ……………………………………………………………………………………………………………………….19 3.2.1. Diagramme de Bête à cornes …………………………………………………………………………………………………………19 3.2.2. Diagramme de Pieuvre ………………………………………………………………………………………………………………….19 3.2.3. Diagramme IDEF0 ………………………………………………………………………………………………………………………….20 3.2.4 Le Diagramme FASt…………………………………………………………………………………………………………………………21 3.2.4.1 Fonction Technique……………………………………………………………………………………………………………………21

qualité en production, installation et services associés). t ISO 9003 : (Systèmes Qualité : modèle pour l'assurance de la qualité en contrôle et essais finals). La révision de 2000 présente par rapport à celles de 1994 un changement d'importance. En effet, une seule norme (ISO 9001) définit les exigences. On choisit d'appliquer ou non l'ensemble des chapitres, (en le justifiant) ! De plus la norme ISO 9001 n'est plus explicitement une norme d'assurance de la qualité, mais de management de la qualité

Figure 1 : organigramme de la société Figure 2 : processus d’achats Figure 3 : schéma de procédé de fabrication Figure 4 : le montage de la cuvette HALL et son réservoir Figure 5 : les différentes parties de la cuvette HALL Figure 6 : diagramme Ishikawa Figure 7 : la cheville du moule en silicone Figure 8 : les trous de fixation après changement des chevilles Figure 9 : les différentes parties du réservoir Figure 10 : la perceuse LISTE DES TABLEAUX Tableau 1 : les dimensions des

......... 29 Figure 11: Diagramme SADT détaillant l'actigramme A0 .................................................... 30 Figure 12: Diagramme SADT détaillant l'actigramme A1 .................................................... 30 Figure 13: Diagramme SADT détaillant l'actigramme A3 .................................................... 32 Figure 14: Diagramme SADT détaillant l'actigramme A6 .................................................... 34 Figure 15: Diagramme de cas d'utilisation du module

permettra de retrouver une dynamique positive et sereine au sein de l’EDE malgré l’arrivée de M. X. Pour ce faire, je ne vais pas utiliser la pensée traditionnelle qui risque de me freiner ma réflexion qui veut que je ne recherche uniquement la cause (Action –Réaction). Je vais utiliser une pensée systémique (Action-Réaction-Rétroaction) et d’avoir une pensée globale sur la situation. Je vais imaginer la dynamique l’EDE de ce jour comme un mobile pour enfants avec son équilibre permanent mais fragile

améliorer le service client et la productivité. • La synchronisation des composants par la méthode CDF, une méthode permettant d’utiliser les données concernant les stocks. • DFX / DFM (Design for X) pour maîtriser le cycle de vie du produit. • Le diagramme d’Ishikawa pour une analyse des causes détaillées. • Le Juste à Temps pour permettre l’optimisation par un changement fondamental de la manière de travailler. • Le Poka Yoké, un moyen de supprimer les défauts involontaires. • La méthode SMED (Single