Kaizen

sous le nom de TPS Toyota Production System, a ensuite été formalisée par le Massachussetts Institute of Technology (MIT) sous le nom du Lean Manufacturing. Cette méthode vise à éliminer, dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue (le « kaizen »1), tous les gaspillages (« mudas ») d’un processus de production. En effet, tous les systèmes de production comprennent des tâches « à valeur ajoutée » et des tâches « à non valeur ajoutée » nécessaires (par exemple un contrôle qualité) et des tâches

disposition. Nous ferons ici mention de deux méthodes auxquelles peuvent avoir recours les logisticiens pour optimiser l’espace de stockage de leur entrepôt, en l’occurrence la méthode de Pareto -plus connue sous le nom de classement ABC- et la démarche KAÏZEN et les 5 « S ». 19 Les enjeux de l’optimisation de l’espace de stockage. Le mode de classement ABC ou loi des 80/20 permet de trouver des solutions à 80% des difficultés que l’on peut rencontrer au niveau des 20% de stocks situés dans un

tendus, qui consiste à produire les produits ni trop ni trop tard. C’est aussi basé sur kan ban qui est la fiche qui informe l’amont dès qu’une opération de production est déclenchée en aval, ce qui donne un ordre de production immédiat et enfin sur le kaïzen qui est la recherche d’amélioration permanente des produits et des procédés pour une satisfaction totale client. Ce système est plus connus sous le nom de production organisé selon le principe des « cinq zéros », qui est une production à flux tendus

donc mettre en œuvre un plan d’action visant à réduire cet écart. Pour cela, plusieurs techniques d’optimisation existent, telles que : – le « design to cost », en phase de conception, consiste à concevoir un produit au coût le plus juste ; – le « kaizen de coût » consiste à mettre en œuvre des actions de réduction permanente des coûts. 1 Lorino Ph., 2005. 111 Partie 1 Analyse et management des coûts Cette méthode pose néanmoins un certain nombre de difficultés. Tout d’abord, le profit cible défini

InterÉditions,... suite. On la retrouve chez les consultants qui ont lancé la mode du « reengineering »[40] [40] M. Hammer, J. Champy, Le Reengineering, Paris, Dunod, 1993. ... suite ainsi que chez les spécialistes du progrès continu[41] [41] M. Imaï, Kaizen : la clé de la compétitivité japonaise,... suite. Parmi les multiples processus d’action observables dans toute organisation, certains présentent un caractère stratégique : ce sont ceux dont la maîtrise peut fonder un avantage comparatif pérenne

une fonction qui représente x% de la valeur totale ne doit pas consommer plus de x% du coût cible total ; • spécifications de production et fixation de coûts cibles par composants ; • optimisation des coûts sur l’ensemble du cycle de vie du produit (KAIZEN COSTING). L’analyse de la valeur a toute sa place dans les phases de spécification et d’optimisation des coûts. Trois limites principales sont fréquemment avancées. La forte pression à la réduction des coûts conduit à une banalisation des produits

restreinte et en ne produisant que pour répondre à la demande du client, quand il le demande, Toyota a développé une flexibilité et une réactivité qui constituent toujours la norme pour le reste de l'industrie. Le processus d'amélioration constante (Kaizen) mis en place par Toyota a permis d'atteindre des temps de changement de moules et de reconfiguration de machine bien inférieurs à ceux de la concurrence. Sa réactivité immédiate aux nouvelles tendances du marché fait de TPS un système idéal face

direction ciblée sur des objectifs s orientation clients de toute l’entreprise s relations clients-fournisseurs internes et externes s programmes de défaut zéro s application de processus s améliorations permanentes en fonction de critères définis (kaizen) s intégration de tous les collaborateurs s formation et perfectionnement s audits de gestion réguliers * Source: H.U. Frehr, Total-Quality-Management, dans: Masing, Handbuch Qualitätsmanagement, Munich 1994. © Zurich, RMS 6 Les huit principes

anomalies grâce à un système de voyant lumineux: objectif zéro défaut. Également les salariés peuvent arrêter la chaine de en cas de disfonctionnement en dehors de toutes consignes de leur hiérarchie: ils sont autonomes, capacité d'initiative. -le kaizen: amélioration continue du processus de production par les ingénieurs et par elles opérateurs eux même (ce qui sont sur la chaine) dans le cadre de la boite à idée , de cercles de qualités EXEMPLE: l'entreprise Toyota à Valencienne: A l'intérieur

base, on le différencie, pour élargir gamme et durée vie prod Optimisation Valeur créee Prod -cher +vite, maîtrise du temps, faire ou faire faire Impératif fonction prod Quantité, qualité, délai, coût Autonomation Autonomie et automatisation Kaïzen Prod avec soucis qualité SMED Single Minute Exchange of Die : processus dont l'objet est de modifie les lignes d'une chaîne de prod en qques min Lean management ou prod dégraissée Éliminer ttes les actions qui contribuent pas à la VA Logistique