Lean manufacturing

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  • Publié le : 1 décembre 2009
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DCU 1

Management

Dissertation : Après avoir expliqué ce qu’est le « lean manufacturing » vous dégagerez ses conditions de succès et ses limites.

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Dans un environnement en constanteévolution, où la concurrence est toujours plus forte, chaque entreprise se doit d’être la plus performante possible. Depuis Taylor ou Fayol de nouvelles méthodes de management ont vu le jour. L’une d’elle, le « lean manufacturing » vient du Japon ou Toyota l’a mis en application en 1972. Cette notion peut être définie de manière succincte comme étant une recherche continue d’amélioration, chassanttous les gaspillages. Afin de la définir plus précisément nous allons répondre à ces deux questions : Quelles en sont les conditions de succès ? Et quelles en sont les limites ?

Nous nous attacherons dans cette première partie à décrire les différents objectifs auxquels doit s’atteler l’entreprise pour obtenir un franc succès dans sa démarche. Il existe d’après la théorie initiale septcatégories de gaspillages différentes : surproduction, temps d’attentes, transports ou manutentions inutiles, tâches inutiles, stocks, mouvements inutiles et productions défectueuses. Naturellement il ne faut pas oublier le travail à réaliser en amont de l’entreprise.
Pour lutter contre la surproduction l’entreprise va adopter une production en flux tirés, autrement dit nous aurons un pilotagepar l’aval et non plus par l’amont. L’atelier le plus en aval commande les pièces à celui le précédent et ainsi de suite. Contrairement au processus de fabrication poussé où l’atelier en aval reçoit le maximum de pièces que peut lui fournir l’atelier en amont. De cette manière nous répondons aussi aux problèmes de stockages qui génèrent des coûts pouvant être, suivant la production réalisée, plusou moins importants. La catégorie temps d’attente peut se recouper, dans une certaine mesure avec celle du stockage.
En effet les temps d’attentes d’un atelier à l’autre peuvent entrainer une nécessité de stockage. C’est pourquoi ils doivent être limités au maximum. La société Snecma spécialisée dans la production de moteur d’avion cherche à appliquer le « lean manufacturing » depuis 2007afin de devenir plus efficiente. C’est pourquoi dans ses objectifs elle cite la suppression des transports et manutentions inutiles, mouvements inutiles… Toutes ces catégories entraînant des temps d’attente, si nous travaillons à leur suppression nous aurons un gain de délai, et de donc de coût, substantiel. En effet, depuis sa mise en place le cycle de production d’un moteur CFM56 qui prenaitauparavant vingt jours a été ramené aujourd’hui quatorze jours en l’espace de quelques années, l’objectif étant bien entendu, jamais atteint, car dans l’idée même de ce concept de « lean manufacturing » il faut rechercher en permanence l’amélioration du processus.
Il nous reste des problèmes à résoudre que nous pouvons plus aisément concevoir comme étant inducteurs de coûts : une productiondéfectueuse, des tâches inutiles. Par tâche inutile nous entendons sans aucune valeur ajoutée. Nous pouvons les limiter en utilisant notamment pour les postes de travail la méthode 5S tirée de 5 mots Japonais : Seiri (Débarrasser), Seiton (Mettre en ordre), Seiso (Nettoyer), Seiketsu (Rendre évident, Maintenir la propreté), Shitsuke (Rigueur). Ces 5 étapes sont censées permettre une optimisation duposte de travail en supprimant toute action inutile. Le « bon du premier coup » comme l’appelle les responsable du plan « lean manufacturing » chez Snecma correspond à réduire au maximum la production défectueuse, des outils comme Six Sigma peuvent y aider comme souligne Snecma, dans leur cas les rebus ont été divisé par trois…
Pour ce qui est du travail en amont, il se place au niveau...
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