Lean

manutention et transport (convoyage superflu). Les traitements inadéquats (Usinages inutiles). Les stocks inutiles (stocks excessifs). Les mouvements inutiles. Les défauts de fabrication (correction des erreurs). Les méthodes correctives : Méthodes de Lean managemen t : 5M ou méthode d’hishikawa 5S (Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu - Shitsuke ) Etapes des 5S 3M (Muda, Mura, Muri) Le Kaizen, amélioration continue SMED (Single Minute Exchange of Die) II- Les différents types de flux logistiques

du juste-à-temps, ou JAT, est une méthode utilisée dans le cadre de la gestion des approvisionnements, qui consiste à attendre la commande du client pour s'approvisionner. Parmi les autres méthodes, on recense celle du Kanban, du point de commande et du lean management. Définition de la méthode Juste-à-temps Le juste à temps consiste à ne commander les matières premières ou les éléments à assembler qu'au moment de leur utilisation. L'un des objectifs de cette méthode est de supprimer les stocks intermédiaires

issu du Japon et instauré par la filiale automobile Toyota: Le Toyotisme. Le grand principe instauré par le Toyotisme est le Lean management. Ce système de management révolutionnaire ne considère plus l’individu comme une personne non pensante et cherche maintenant à l’impliquer de plus en plus intellectuellement, en vue d’améliorer les performances de l’entreprise. Le Lean management est lié au management de la qualité totale (TQM). Cette qualité totale passe par trois dimensions selon Feigenbaum :

fonction de leur expérience, des contraintes qu’ils vivent au quotidien et des idées d’amé- (1) Ancien responsable de production et des méthodes chez Yamaha, Christian Hohmann a formé de nombreuses équipes et a implanté les outils et méthodes du Lean Manufacturing, dont les 5S et la TPM. PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2005 ➤ PA G E 1 4 

| |24-12-2006 | |Le Kanban est toujours vu comme l'élément de base de l'application du Lean manufacturing et probablement le plus utilisé dans les | |systèmes de production tirés "pull production". Le mot Kanban est dérivé de la langue japonaise et signifie "carton ou etiquette". | |Il existe deux approches fondamentales pour contrôler

circulation et la mise à disposition des produits depuis leur conception jusqu'au client final ; - Comment ? : et ce, aux conditions déterminées - Quand ? : et durant tout le cycle de vie des produits 3. L'école de gestion de la production dite lean (littéralement : « maigre », « sans gras », « dégraissée », parfois traduite par « gestion sans gaspillage »1 ou par « gestion allégée » 2) recherche la performance (en matière de productivité, de qualité, de délais, et enfin de coûts) par l'amélioration

PRÉSENTATION DES FAITS Le service en question est spécialisé dans la gestion de projet. Les collaborateurs élaborent des tableaux de bord avec les opérationnels afin de suivre les transactions financières. Chaque projet suit une méthodologie précise de « lean management ». Une fois le projet rendu, les collaborateurs doivent également prendre en charge la production des reportings et rendre compte de ces résultats auprès des managers des opérationnels. L’organigramme simplifié suivant présente le service

Le système TOYOTA est emblématique du Lean manufacturing et le berceau de la plupart des meilleures pratiques et méthodes dites "japonaises". Il succède au modèle de FORD, et on parle de toyotisme après le fordisme et le taylorisme. Le "système TOYOTA" s'est fait connaître au Japon lors de la crise du pétrole de 1973. Alors que ses concurrents nippons se faisaient sévèrement malmener, Toyota tirait durablement son épingle du jeu. Cette bonne résistance focalisa l'attention des industriels de l'automobile

bateaux, et dans les résidence mobile de loisir puisqu'il les fait un chiffre d'affaire d’à-peu-près de plus de 20% en 2007-2008. A prés il y a u une légère baisse, puis une ré-augmentation en 2010 car il a adopté une nouvelle technique de vente, le « lean manufacturing » appelé aussi gestion sans gaspillage, qui dans ce cas présent est de réorganiser les lignes de production, il utilise un code de couleur qui leur permet de préparer des pièces pour des modèles de bateaux différents en même temps, ce

Six Sigma un outil dfamelioration .................................................................... 72 4.1. Six Sigma dans un contexte ISO 9000 ........................................................... 73 4.2. Six Sigma dans un environnement Lean management ................................ 74 4.3. Integrer Six Sigma dans une demarche de performance industrielle ........ 76 CONCLUSION ....................................................................................................... 77