Lean

Les 5 S représentent le préalable au juste à temps. Les 5 S sont les initiales de cinq mots japonais : Seiri : rangement ; il s’agit de faire le tri entre les objets nécessaires et les objets inutiles sur le poste de travail car la manie d’accumuler et de garder parce que cela peut servir ne favorise pas l’efficacité de la recherche d’un outil Seiton : mise en ordre ; dans cette étape on cherche à organiser le poste de travail de façon fonctionnelle et à définir des règles de rangement

Kanban Historique : Kanban est un mot japonais qui signifie étiquette, carte. La méthode Kanban fonde tout son fonctionnement sur la circulation d'étiquettes. Elle s'est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a été élaborée par M. Ohno dans l'entreprise Toyota Motor Company où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. Toujours en application, Toyota continue de faire évoluer l'application du système depuis environ 40 ans. M. Ohno, a constaté que "les gens des usines

et de la rigueur. Les 5S permettent de construire un environnement de travail fonctionnel, régi par des règles simples, précises et efficaces. Les 5S sont la fondation sur laquelle bâtir une démarche de progrès, déployer les outils et méthodes du lean manufacturing et sont un levier du management du changement. Les 5 S, règles de base de l'ordre de la discipline, sont les préliminaires incontournables pour tout projet d'amélioration. Partant du principe que Les pertes sont des bénéfices potentiels

Malgré les avantages l’OST on peut évoquer les différentes limites que cette organisation comporte. Celles-ci se trouvent au niveau social : En effet, avec le salaire comme seule motivation et des conditions de travail très difficiles, les salariés se démotivent et ne trouvent plus de plaisirs à travailler. Le salaire peut aussi créer des conflits entre ouvriers car chacun veut produire plus pour gagner plus. On est dans un système méritocratique où l’on gagne selon ce qu’on mérite. Ces conflits

INTRODUCTION Les entreprises se trouvent aujourd’hui confrontées à une demande des consommateurs de plus en plus exigeante en termes de délai et de qualité. C’est pourquoi ils s intéressent de plus en plus au secteur production, puisque une gestion adaptée a la demande permettra sans aucun doute aux entreprises de rencontrer de nombreuses opportunités sur le marché tout en cherchant à réduire les couts. A ce titre, la production et la logistique sont actuellement marqués par le développement

Objectif lean Réussir l’entreprise au plus juste : enjeux techniques et culturels Traduit de l’anglais par Gérard de Angéli © Éditions d’Organisation, 2004 ISBN : 2-7081-3144-3 Chapitre 1 L’essence du lean ■ ■ ■ Le lean n’est pas un projet, mais une recherche permanente de la perfection par l’élimination de toutes les sources d’inefficacité. Dans son expression la plus complète, le lean est davantage une philosophie qu’une approche d’amélioration des opérations. Être lean suppose

Raisons d'existence des PME[modifier | modifier le code] Certains mécanismes favorisent les entreprises de grande taille : les économies d’échelle (capacité de production) ; les économies de champ (notoriété et diversification). l'importance des besoins capitalistiques pour certaines activités (moyens de production, frais d'étude...) Ainsi une partie des PME grandissent et deviennent des entreprises intermédiaires voire des grandes entreprises. Toutefois de nombreuses raisons expliquent

Le ‘Lean’ dans le domaine de l’ingénierie couvre aussi bien des approches classiques d’élimination des gaspillages et de fluidification des flux d’informations que des principes fondamentalement nouveaux de prise de décision et de capitalisation des connaissances. Notre partenariat de longue durée avec Michael N. Kennedy, dont les travaux d’étude des méthodes Toyota font référence au plan international, nous a permis de mettre au point une démarche rapide et efficace d’adoption du Lean, fondée

Le système de production Toyota La méthode Toyota de production automobile, avec son système de contrôle qualité intégré, a révolutionné l'industrie automobile. Son organisation de la chaîne d'approvisionnement "just-in-time" est devenu un modèle pour les industriels du monde entier, et pas seulement dans l'industrie automobile. Le système de production Toyota (Toyota Production System - TPS) est conçu de manière à "tirer" le produit fini d'un bout à l'autre de la chaîne de production. Les

travail plus flexible dans les pays développés depuis les années 1980 Avis clientSommaire I.La diffusion de nouvelles organisations du travail plus flexibles a eu trois avantages majeurs A.L'augmentation de la réactivité de l'entreprise B.L'augmentation de l'efficience de sa production C.De meilleures conditions de travail pour les salariés II.Les inconvénients de ces NFOT A.Pour l'entreprise B.Pour les salariés C.Les conséquences néfastes sur les salariés et la société salariale dans