Clinker

principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1 450 °C) dans un four. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker. Four rotatif incliné ou kiln Un mélange d’argile et de calcaire est introduit dans un four tubulaire rotatif légèrement incliné chauffé par une flamme aux environs de 2 000 °C. Cette flamme est alimentée par différents combustibles solides, liquides

ATELIeR DE CUISSON ......………………………………………………………..……11 1-Le préchauffage et la décarbonatation.....………………………………11 2- Le four rotatif.....……………………………………………………………………12 IV.ATELIER CIMENT .....……………………………………………………………..….….14 1-Extraction et transport du clinker....……………………………...…..... 14 2-Les ajouts ...…………………………………………………………………………… 15 3-bREYEUR A BOULETS …………………………………………………………………..16 4-Stockage des liants ..............………………..………….………………………..17 V.ATELIER ENSACHAGE ET EXPEDITION……………………………………………….

Flux gazeux de chaleur Le cru est introduit dans le four rotatif, porté à plus de 1 500 °C afin que la transformation en clinker (clinkérisation) puisse avoir lieu. À la sortie du four, la matière est brusquement refroidie afin de faire descendre sa température à moins de 100 °C. Elle est ensuite stockée dans un hall. La dernière étape consiste à broyer finement le clinker dans un broyeur à boulet, avec addition de gypse (5 %) pour réguler la prise. On obtient ainsi le ciment portland. Outre le

ciment à 650.000 t. 1978 : Nouvelle extension du broyage ciment 1985 : Conversion du four 1 en voie sèche avec installation d'un mini précalcinateur 1993 : Nouvelle extension avec démarrage d'une seconde ligne de cuisson d'une capacité de 1.200 t/j clinker 1998 : Modification du précalcinateur du four 1 2001 : Installation d'un nouveau broyeur ciment portant la capacité de l'usine à 1.750.000 t 2002 : Certification ISO 14001. 1.2.2. INSTALLATIONS : Lafarge usine de Meknès dispose de : • 2

clinkerisation). Le produit obtenu en sortie du four s'appelle le clinker et se présente sous forme de caillou en sortie de four. La cuisson est d'une grande importance parce que les recombinaisons chimiques qui se produisent à l'état de demi-fusion doivent être complètes, faute de quoi le ciment ne serait pas sain. Dans ce processus de cuisson, l'alumine et l'oxyde de fer agissent comme fondants et améliorent la qualité de la combinaison chimique. Le clinker produit est broyé avec du gypse (retardataire de prise)

constituant du ciment est le clinker qui est une poudre obtenue par la cuisson (température env. 1450 degrés) d’un mélange de calcaires (80%), d’argiles (20%) et d’autres composants en petites quantités. 1. Les différents types de ciment : La classification des ciments est définie par la norme européenne EN 197-1. Les ciments courants sont subdivisés en cinq catégories selon leur composition : * Les CEM I (ciments Portland) qui contiennent au moins 95% de clinker * Les CEM II (ciments

forme une pâte qui durcit progressivement. Le ciment est utilisé pour solidariser entre eux des matériaux inertes comme le sable et les gravillons pour la fabrication des mortiers et des bétons. Le ciment est composé essentiellement de clinker (mélange calciné de calcaire et d’argile cuit à 1500°C) associé à d’autres constituants secondaires. Il existe plusieurs types de ciment selon La nature et les proportions des composants. A chaque type correspond une désignation

du béton et des granulats. 6 La France compte actuellement 32 cimenteries et 7 centres de broyage. Une cimenterie possède un ou plusieurs fours, qui servent à la fabrication du clinker, matière première entrant dans la composition des ciments. Un centre de broyage ne possède que des broyeurs servant à broyer le clinker provenant des cimenteries ainsi que des ajouts minéraux, utilisés pour la fabrication des ciments. Les 5 groupes présents sur le territoire national métropolitain sont : -Calcia (Groupe

➢ 1885 : Création de Ciments Blanc du Maroc à Casablanca. ➢ 1989 : Installation d’un centre de broyage à Fès d’une capacité de 350 000 tonnes par an. ➢ 1990 : Début des travaux pour la réalisation d’une ligne complète de production de clinker à Fès et lancement de l’activité BPE avec l’installation d’une centrale à béton à Fès. ➢ 1993 : Démarrage de l’unité de Fès portant la capacité de production à 1,9 million de tonnes par an. Privatisation traduite par la cession de 51%

capacité annuelle de 1 000 000 tonnes de ciment, qui utilise le procédé de fabrication à voie intégrale, a été mise en service en 1993. Elle comporte des ateliers de concassage, broyage ; homogénéisation et stockage de la farine, cuisson et stockage du clinker, broyage des combustibles, broyage du ciment, ensachage et expédition du ciment. Située à 25 Km au sud de Fès, cette usine a été conçue pour un doublement de capacité si les besoins du marché le justifient. b. La cimenterie de Settat