Etude Amdec Machine

stocks.............................................................................. Mesurer la productivité ............................................... La productivité de la main-d’œuvre ..................................... La productivité des machines ............................................... Indicateurs et tableaux de bord ............................................ Analyser les activités .................................................. Sept indices de gaspillages ..................

de la formation est de contribuer à élever le niveau de connaissances et d’aptitudes à la communication des travailleurs ; * Elle contribue à une meilleure circulation de l’information ; * Elle s’impose lors de l’acquisition de nouvelles machines, de changements dans les modes de production: c’est l’amélioration du niveau technique des travailleurs qui constitue la condition de l’intégration du progrès technique ; * -Elle permet une valorisation du potentiel des gens dans leur adaptation

par les précédentes expériences du monde de la qualité : • cartographie des flux de valeur ; • diagrammes de Pareto et de Kano ; • technique des cinq « pourquoi » ; • diagramme en arêtes (Ishikawa) ; • brainstorming et techniques de créativité ; • AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) ; • cartes de contrôle ; • arbre des causes ; © Groupe Eyrolles • management visuel… Regardons de plus près l’évolution des domaines d’application de Lean Six Sigma. Historiquement

précédentes expériences du monde de la qualité : • cartographie des flux de valeur ; • diagrammes de Pareto et de Kano ; • technique des cinq « pourquoi » ; • diagramme en arêtes (Ishikawa) ; • brainstorming et techniques de créativité ; • AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) ; • cartes de contrôle ; © Groupe Eyrolles • arbre des causes ; • management visuel… Regardons de plus près l’évolution des domaines d’application de Lean Six Sigma

du bien. 3.3 Références et ressources • Dossier technique ; • Documents de maintenance ; • Historiques ; • Consignes écrites ; • Document unique d’évaluation des risques (Décret N°2001-1016) et documents de sécurité spécifiques à la branche (étude de sécurité prévue par le décret n° 95-826 du 30 juin 1995 pour les ascenseurs, par exemple). 4. Résultats attendus : – Les risques sont évalués et les mesures de sécurité sont prises ; – Les échanges avec les utilisateurs, les services… sont

performantes  et  de  se  détacher  de  leurs  concurrents,  les  entreprises  vont  être  obligées  dans  un  futur  proche  de  s’atteler  à  la  suppression  des  gaspillages  en  temps,  en  argent  et  en  main  d’œuvre.  Le  sujet  de  notre  étude,  l’application  de  la  philosophie Lean à la construction, est donc bien ancré dans le contexte actuel d’amélioration continue.  Pour poser le problème plus clairement, nous développerons dans une première partie les grands  concepts de la ph

les livres de référence. • Faire l'étude de cas en " Devoir ". Il est demandé aux étudiants qui appartiennent à une entreprise et en ont la possibilité dans cette entreprise, d'effectuer une étude de cas dans leur entreprise selon la méthode proposée en "Devoir" en envoyant les résultats de cette étude à leur tuteur. Pour ceux qui n'appartiennent pas à une entreprise, il est demandé d'étudier le cas présenté et, à partir de l'étude du module, proposer des solutions dans un rapport écrit.

moins pour une partie de leur activité) d’une certification ISO 9001 ou 9002. 41 % avaient mis en oeuvre une autre démarche de qualité totale. 44 % devaient effectuer les livraisons en juste-à-temps. 33 % avaient eu recours à des démarches de type AMDEC ou analyse de la valeur. 32 % disaient que « plus de 10 % des salariés de production » étaient dans des équipes de travail autonome et 34 % disaient que « plus de 10 % des salariés de production » participaient à des groupes de résolution de problème

........................................................................................ 17. AMDEC ................................................................................................... 17.1. Qu’est-ce que la méthode AMDEC?............................................. 17.2. Le barème ...................................................................................... 17.3. La feuille AMDEC ........................................................................ 18. HACCP .........

ont pu bénéficier de systèmes de convoyeurs pour la production (Shimizu, 1999). De plus, Toyota a préféré d’une part, une simplification des procédés de fabrication à une parcellisation des tâches jugée moins économique et d’autre part, l’achat de machines-outils flexibles capables de s’ajuster à n’importe quel modèle. Jusqu’à la seconde guerre mondiale, ce système de production qualifié de « semi-fordien » fut suffisant compte tenu des faibles volumes de production (environ 2000 camions fabriqués