Etude Amdec Machine

par rapport à la concurrence, des surcoûts permanents de transports, des retards de livraison Déroulement de la Démarche de Diagnostic Le déroulement chronologique d’un diagnostic logistique se fait en trois phases principales: Phase 1 : Etude de l'existant : Elle consiste à comprendre la problématique logistique de l’entreprise et analyser son fonctionnement actuel Phase 2: Examen et évaluation des solutions- possibles en cherchant des scénarios d'évolutions. Phase 3: Établissement

Trade Association (EFTA) AFNOR Association Française de Normalisation [GEN] French standards institute (equiv. BSI) AITA Association Internationale des Transporteurs Aériens [AER] International Air Transport Association (IATA) AMDEC analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité [LS] failure mode, effects and criticality analysis (FMECA) APC attestation de prise en charge du transitaire [INTM] forwarding agent certificate of receipt (FCR)

fonctions critiques dans le système qualité CHAPITRE 4 ■ La planification de la qualification Les enjeux du processus de planification Qualité et conformité Coût Délai La planification, processus central Les attentes en fonction des étapes des projets Étude préalable Avant-projet sommaire Avant-projet détaillé Mise en œuvre Méthode de construction Identifier les systèmes et les procédés à qualifier La construction du PERT Planifier le travail documentaire Quantifier les ressources de qualification Finaliser

sigma et les aspects financiers 89 Étape 3 : analyse du processus 95 Objectif 95 Première étude du processus de mesure Seconde étude de la mesure 5 6 De la mesure à l’analyse 96 L’AMDEC 97 Bilan de l’AMDEC 101 Autres utilisations de l’AMDEC 102 Analyse statistique des données 103 Étude de l’emballage 1 109 Plan d’expériences sur l’emballage 1 111 Étude de l’emballage 2 115 Étude de l’emballage 3 116 Analyse des emballages en entrée 118 Conclusions de la phase d’analyse

process, méthodes et industrialisation qui veille à améliorer en permanence les techniques de production. Cette expertise fait appel à la fois à des notions méthodologiques (comment être plus productif ?), d’investissements industriels (avec quelles machines être le plus efficace ?) et techniques (comment simplifier ou optimiser les contraintes de fabrication du produit ?). • La planification : en étroite relation avec les responsables de lignes de production, le responsable planification garantit

............................204 7.3. Maîtrise des processus .........................................................205 7.4. Évolution du rôle de la qualité ...............................................208 8. Accroissement de la disponibilité machines ................................209 8.1. Performance des moyens .....................................................209 8.2. Accroissement de la disponibilité utile ...................................212 6 La gestion de production en petites séries

Chapitre 6: Management des ressources: La direction doit mettre à disposition les ressources nécessaires à la mise en œuvre et à l'amélioration continue du système qualité, c'est à dire:  un environnement de travail et des moyens matériels (machines, documents, etc...) qui aident à obtenir des produits conformes au cahier des charges, des compétences nécessaires (formations, stages, etc...) pour le personnel en relation directe avec la qualité et la conformité du produit.  Pour être

renouvelables, les entreprises sont de plus en plus appelées à travailler sur de nouveaux systèmes, à expérimenter de nouvelles machines pour être plus à même de répondre à la demande croissante de diversification énergétique des marchés mondiaux. Pour une entreprise, il est nécessaire de maintenir en l’état une installation qui à terme risque de se dégrader. En effet, une machine défaillante peut engendrer des coûts liés à la non-utilisation du produit qui dépend de celle-ci, comme par exemple les calculateurs

entre les membres de la Supply Chain comme des interactions non optimales entre les organisations,… - sources organisationnelles de risque : résultent des problèmes liés au travail (les grèves), des incertitudes de production (défaillances de machine),… La figure ci-dessous représente les trois niveaux de sources de risques. Figure 3 : Sources de risque dans la Supply Chain Sources environnementales de risque Sources liées aux relations inter organisationnelles dans une supply chain Sources

........................................................... 69 71 72 75 84 2. Mesurer la productivité ............................................... La productivité de la main-d’œuvre ..................................... La productivité des machines ............................................... Indicateurs et tableaux de bord ............................................ 97 98 101 114 3. Analyser les activités .................................................. Sept indices de gaspillages