Modes doux

Poka Yoke Poka-Yoke est un terme d’origine japonaise utilisé dans l’industrie. Il caractérise un système pensé de façon à éviter à l’utilisateur de commettre des erreurs susceptibles de le gêner. « Poka » signifie bêtise, erreur ou oubli. « Yoke » signifie éviter ou empêcher. I. Origines de la méthode Le système détrompeur poka yoke est l’invention du japonais Shigeo Shingo (1986), ingénieur chez Toyota. Son idée était de mettre en place un système qui empêche l’erreur de se réaliser. Le

La maintenance des équipements aéronautiques est l’un des créneaux les plus sensibles de la technologie actuelle. De par sa complexité, ce domaine exige une sécurité et une fiabilité du plus haut niveau. C’est dans cet esprit que la RAM a crée le « CIAé » qui assure de l’entretien de la flotte nationale. Ainsi la Royal Air Maroc a pu concurrencer les plus grandes compagnies du monde en terme de maintenance aéronautique. En conséquence, le Centre Industriel Aéronautique cherche en permanence

étapes du management des risques et problèmes sont schématisées ci-dessous. Ces activités, telles que schématisées ci-dessus, s'appuient sur : les principes définis dans la présente règle, les organisations et les modes de fonctionnement définis par chaque Projet dans son Protocole de Management des Risques et Problèmes inclus dans le Plan Qualité du Projet (PQP), des processus métiers (Daisi, Design To Quality, Méthodes de résolution de problèmes, retour d’expérience

développement des produits et des procédés afin de réduire les risques d'échecs et de documenter les actions entreprises pour la revue d'un processus. Il est aussi destiné à être utilisé pour les actions préventives. Il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet

Die C&E Matrix ist eine Verlängerung des Gräte-Diagramms. Es hilft Six Sigma Mannschaften, zu identifizieren, erforschen und graphisch alle möglichen Ursachen verbunden mit einem Problem zeigen und nach der Wurzelursache suchen. • Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) - FMEA bekämpft Das Murphy's Gesetz, Arten identifizierend, wie ein neues Produkt, Prozess oder Dienst versagen könnten. FMEA ist nicht besorgt so etwa kommt mit den Six Sigma heraus versetzen sich, aber mit anderen Tätigkeiten

................................................. - 14 II-1- Cahier de charge : ................................................................................................................. - 15 II-2 Généralité sur l’outil AMDEC « Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leurs Criticités »: .................................................................................................................................... - 16 II-2-1 Introduction ...................................

sigles et abréviations AFNOR : AMDEC : E.N.S.P. : CO2 ERP FAST : : : Association Française de Normalisation. Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effet et de leur Criticité École Nationale Supérieure Polytechnique. Dioxyde de carbone. Enterprise Resource Planning (progiciel de gestion intégré). Function Analysis System Technique (technique d’analyse fonctionnelle). Failure Modes Effects and Criticality Analysis (A.M.D.E.C.). GUINNESS CAMEROUN S.A. Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur

Étape 2 : décomposition fonctionnelle 1- Découpage structurelle du système 2- Identification des fonctions des sous-ensembles 3- Identification des fonctions des éléments Étape 3 : Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticités 1- Identification des modes de défaillances 2- Recherche des causes 3- Recherche des effets 4- Recensement des détections 5- Evaluation des critères de cotation 6- Calcul d e la criticité Étape 4 : synthèses

produit II- Mise en œuvre de la technique AMDEC La mis en œuvre de la méthode comporte trois étapes : 1ère phase : Constitution du groupe de travail (maintenance, méthodes, qualité, études …) 2ème phase : Analyse des défaillances (déterminations des modes de défaillances, recherche des causes et inventaire des effets) 3ème phase : Calcul de la criticité qui définie la gravité des conséquences d’une défaillance par prise en compte de : la Fréquence d’apparition des défaillances (taux de défaillance) :

organise des stages à la fin de chaque année pour permettre l’application et l’amélioration des connaissances acquises pendant la durée de formation à l’ENSAM. Ce rapport contient quelques applications industrielles (AMDEC : Analyse des modes de défaillances et de leurs effets et leurs criticités; planification; dimensionnement des ressorts;…) sur le système de rotation de la vérole du four sécheur à l’OCP. Remerciements Nous profitons de cette occasion