Mrp Et Kanban

et de sensibilisation à ces objectifs sont initiées en permanence. - - - - - - Zéro cycle d’obtention Zéro rupture Zéro file d’attente Zéro manutention Zéro taille de lot Zéro temps de réglage 2) – le Système KANBAN Parfois connu sous le nom système des cartes ou TOYOTISME, c’est une application pratique du JIT développé par la firme Toyota (voir Annexe 2) 3)- le B.R.P (Business Requirement Planning) Certains utilisent l’appellation S.B.C (Strategic Business

faisant alors principalement par seuils minimaux et maximaux. Une première amélioration majeure est venue dans les années 1970 des logiciels MRP, Materials Requirement Planning, qui permettaient de prendre en compte des besoins d’approvisionnement dit dépendants, par rapport à la demande de produits finis. Les années 1980 ont vu l’amélioration du concept avec le MRP II, Manufacturing Resource Planning, qui prenait en compte les ressources sous forme de contraintes capacitaires. En parallèle, l’avènement

assurer la production (JT, FDR, …) • la durée du cycle de fabrication et d'utilisation des moyens (facteur temps) vente La gestion de production va agir : Paramètres par : • la diminution des stocks et encours par différents moyens (MRP, KANBAN …) • l'enchaînement des opération par une meilleure implantation et un meilleur ordonnancement lancement suivi de production. • la réduction des tailles de lots de fabrication et de temps de changement des séries. Chp 1 La Gestion de Production

.........................................................................................22 Le calcul des besoins.................................................................................................................................24 Le MRP (Materials Requirements Planning).....................................................................................24 Les besoins et les resources.................................................................................................24

coût moyen de production. 3.7.Le MRP (Material Resource Planning): Système permettant la planification des opérations de production en planifiant les différentes phases productives et d’approvisionnement en amont du produit fini. Objectif : calcul des besoins. 3.8. Le Kanban •Développé par Taïchi Ohno (Toyota)en1961 •Kanban :étiquette représentant un ordre ouvert qui accompagne la matière produite et à approvisionner •Quand le lot est consommé, le kanban remonte pour signaler au poste amont

délais. Le packaging retardé : fabriquer des produits avec un emballage qui n’indique pas la marque et/ou les opérations promotionnelles ; ne réaliser cette opération qu’au moment de la livraison. B) Techniques de production : le juste à temps ou KANBAN - Origine japonaise (étiquette en japonais) concept apparu dans l’industrie automobile. - Principe : Constitution de stocks de sécurité entre les différentes phases de la production ; limite la production du poste amont aux besoins exact du poste

fournisseur/fabricant dans un document appelé programme de livraison. La production juste à temps exige une maîtrise des délais de fabrication et distribution. Un tel accord pour les partenaires nécessite parfois la mise sur pieds  de système manuels (Méthode du Kanban dans l’industrie) ou informatiques ( EDI dans le commerce) d’échange de données.   La production sur commande : C’est un type de production dans lequel l’achat des matières premières/composants/consommables et la fabrication du produit sont déclenchés

Exemple de planning de production en usine Planification de la production Les entreprises utilisent 3 approches pour établir le planning de production Push (mise en œuvre du plan de production) Pull (Kanban – la consommation « tire » la production) MRP (Material Requirement Planning) – combinaison des deux Le juste à temps est une technique qui permet aux biens (matières premières, produits semi finis) d'arriver sur le site de production précisément au moment où ils sont

préconise d'éliminer tous les gaspillages, tout ce qui n'est pas valeur ajoutée. La solution: faire avancer les choses justes à temps. Un principe qui implique de partir de l'aval c'est à dire le client, et génère les pratiques de flux tirés, dont le Kanban. Deuxième élément important de la théorie de M OHNO Taiichi, l'autonomation: En cas de défaut, la machine s'arrête. Le défaut n'a plus besoin d'être corrigé ou géré il est banni (remplacé par une autre solution) DRUCKER Peter (né en 1909) USA, la

flux Flux poussés Diffusion du flux tiré Repositionnem ent du point de pénétration de commande (poussé/tiré) Élargissement de l’horizon commercial et re-découverte des vertus des flux poussés Outils et technologies caractéristiques MRP I … MRP II, Kanban, GPAO… ‘synchrone’, GPA, ERP… ERP- , aide à la décision log. … 24 Chaîne valeur approvisionner produire distribuer 25 La logistique … typique Chaîne valeur Interne Activité de soutien Structure hiérarchique Direction générale