Takt Time

concepts standards de Lean Production tels que les icônes standards, le choix de l’îlot cadenceur, les boucles Kanban, la nouvelle estimation de valeur ajoutée, le délai total ? 3 A-t-on calculé les quatre intervalles Lean pour le nouveau flux accéléré (takt, temps cycle, intervalle de prélèvement et intervalle de production) ? 4 Est-ce que le potentiel de l’intervalle de production, en remplacement du lot économique classique (formule de Wilson), a été évalué pour tous les produits passant dans le flux

Performance et Tableau de Bord Logistique Indicateur de Performance - CHARKAOUI Abdelkabir KPI : Key Performance Indicator Temps de Cycle Perte de vitesse Temps de cycle réel ÷ temps de cycle idéal (temps de cycle minimum) Production en respect du Takt Time Nombre de fois ou le délai de production est inférieur au délai maximum autorise pour satisfaire la demande du client Module : Performance et Tableau de Bord Logistique Module : Performance et Tableau de Bord Cycle Ingénieur – 2ème année CHARKAOUI

indispensable de répondre rapidement aux évolutions de la demande tout en minimisant les coûts logistiques, la mise en oeuvre de la méthode SMED contribue à atteindre ces deux objectifs. En effet, à l’instar d’autres méthodes telles (kanban, le takt time, les 5S …) la méthode SMED fait partie des principaux concepts de base de l’approche juste à temps. ENCG Agadir 3 La méthode SMED Gestion de Production I- Présentation de la méthode : 1) L’origine du SMED : Jusqu’aux années 60

PRESTATAIRES SERVICE CLIENT CONCEPTION FONCTIONNEMENT PRODUITS SERVICE CLIENT STOCKS INTEGRATION LEAN PRODUCTIVITE PRESTATAIRES MANAGEMENT INTERIMAIRE/STAGIAIRE/ AGENTS DE MAITRISE Outils VALUE STREAM MAPPING (cartographie des flux de valeur) TAKT TIME LES OUTILS LES PLUS CITES Problématiques CONCEPTION FONCTIONNEMENT AUTONOMIE DESPRODUITS EQUIPES LES 5 S Résolution AMDEC (méthode d’analyse des défaillances) ONE-PIECE-FLOW (pièce à pièce) LE LEAN : DE LA PROBLEMATIQUE A LA RESOLUTION 2

concepts standards de Lean Production tels que les icônes standards, le choix de l’îlot cadenceur, les boucles Kanban, la nouvelle estimation de valeur ajoutée, le délai total ? A-t-on calculé les quatre intervalles Lean pour le nouveau flux accéléré (takt, temps cycle, intervalle de prélèvement et intervalle de production) ? Est-ce que le potentiel de l’intervalle de production, en remplacement du lot économique classique (formule de Wilson), a été évalué pour tous les produits passant dans le flux et

les volumes de production jusqu’au pièce à pièce sur la chaîne de production. Pour ce qui concerne le suivi des stocks, la démarche lean impose à l’entreprise de suivre ses stocks en temps réel et de régler son rythme de production sur le takt time. Le takt time correspond au rythme de production qui permet de produire exactement le niveau de biens demandé par les clients de l’entreprise. Au niveau du suivi de la qualité, il est nécessaire, d’un point de vue lean, que l’entreprise mette en place une

BOUTALEB 12 MA MISSION EURODUPLEX - Finition Line SUJET EHS Qualité Qualité Qualité Délai Délai Délai Délai Coûts DESIGNATION Taux de fréquence Non qualité (Interne et externe) Nombre de Non qualité en PC9 Nombre de Non qualité en PC11 Takt des lignes de prod. Reste à Faire Manquants en zone miroir Nombre de PC9 mensuels Coefficient de productivité PERFORMANCES ACTUELLES (15 avril 2012) TF1 => 13,6 10% RI > 150 retouches / voiture RE > 200 retouches / voiture 500 par tronçon RI :

TPS au Japon -1945 : Ohno énonce les premiers principes du système de production Toyota (TPS) -1977 : Sugimori et al. publient le premier article académique sur le TPS intitulé « Toyota Production System and Kanban system: materialization of Just-In-Time and Respect-for-Human System » - 1978 : Ohno publie « Toyota Production System » en Japonais, l’auteur décrit le TPS selon deux piliers le juste-à-temps et l’autonomation - 1973 : 1er choc pétrolier, les industries américaines et occidentales commencent

CLIENT STOCKS INTEGRATION LEAN PRODUCTIVITE PRESTATAIRES MANAGEMENT INTERIMAIRE/STAGIAIRE/ AGENTS DE MAITRISE KANBAN (flux tiré) LES OUTILS LES PLUS CITES Problématiques Outils VALUE STREAM MAPPING (cartographie des flux de valeur) TAKT TIME LES 5 S Résolution AMDEC (méthode d’analyse des défaillances) ONE-PIECE-FLOW (pièce à pièce) LE LEAN : DE LA PROBLEMATIQUE A LA RESOLUTION 2. RESOLUTION RH UN CAPITAL HUMAIN DEVELOPPE CONFIANCE ET EQUILIBRE DU MOINS AU PLUS CITE

(Etat actuel) Potentiel d'amélioration pondéré Model line : ML18 - Ilot 14 ACTUEL Minutes Equilibrage sous assemblage Temps pondéré NVA optimisée Temps pondéré VA TAUX DE CHARGE : 75% Temps Maximum du modèle Temps Minimum du modèle 25,0 TAKT time Objectif Z8 CAT 20,0 Z6 CAT 15,0 Z8 MF Z8 MF 10,0 Z6 CAT Z9 CAT Z8 MF Z8 MF 5,0 Romain DESINDES Stagiaire Amélioration Continue AGCO P35 PrépaPLD P34 PrépaPLG P33 PrépaPLZ9etPF P32 PrépaCapSfZ9 P31 PrépaFxCal. P30 PrépaCalandre