Zéro Défaut

l’entreprise: « zéro stocks, zéro délais, zéros défauts, zéros pannes, zéros papiers ». Zéro stock (c’est la demande qui détermine la production - production à « flux tendus »), zéro délai (il faut notamment réduire au minimum le temps nécessaire dans l’entreprise pour changer le produit en cours de fabrication, c’est à dire qu’il faut que les machines et les hommes soient flexibles), zéro défaut (contrôle de la qualité très strict), zéro panne (principe de l’autonomisation), zéro papier (il faut

effet, dans les années 1980, la productivité de l’entreprise Toyota dépassait de 40% celles des entreprises occidentales. Nous avons remarqué que le système du Juste à temps, notamment grâce aux « cinq zéros » (zéro panne, zéro délais, zéro papier, zéro stocks, zéro défauts), permet de répondre à cette exigence de qualité et de personnalisation des produits, tout en produisant de manière flexible et à moindre coûts. Ce système répond donc aux exigences actuelles du marché. Cependant, il est

un service rôdé et standardisé. La chaine de production est quant à elle très optimisée car très automatisée, les pièces sont vérifiées, et de nombreux contrôles sont réalisés aux différentes étapes de fabrication. Renault mise sur une qualité "zéro défaut".(Réf Renaultquality.com) Par ailleurs, pour commercialiser ses produits, Renault a deux avantages non négligeables, tout d'abord, l'entreprise bénéficie de sa notoriété et de son image de marque, mais aussi elle possède le Renault Retail Group

Pour finir il y a la Toyotisme de Taiichi Ohno qui met en place les 5 zero : -Zero délai qui consiste a frabriqué le produit a la demande une fois la commande recu -Zero Stock qui consiste a avoir aucune production -Zero Papier tous est informatiser pour ne pas avoir de papier que l’on peu perdre ou mélanger -Zero défaut qui sert a se que le produit n’ai aucun défaut mais le defaut sera toujour présent mais moin qu’avant -Zero Panne aucune défectuosité des machines on entretenant les machine régulierement

nécessaire en stock) et assure donc sa production selon les commandes - l'auto-activation de la production, ce qui a pour conséquence de rendre les machines et les travailleurs plus qualifiés et plus polyvalents, - le principe des cinq zéro c'est-à-dire : • 0 défaut dans la production en renforçant les contrôles ; • 0 panne dans le processus de production ; • 0 papier, donc la mise sur un réseau interne de toutes les informations sur les produits ; • 0 stock, donc la mise en place des flux tendus

c'est-à-dire : • Zéro panne : La chaîne ne doit pas s'arrêter, il faut anticiper le problème. L'entretien et la fiabilité des machines est donc essentiel. • Zéro défaut : Pas de coulage, ni de rebut. Quand un produit est non-conforme, on y met une pastille et il est mis de côté. Le processus de fabrication doit donc limiter au maximum les défauts de fabrication. Le contrôle du processus productif doit être intégré à la chaîne de production. • Zéro papier : Pas d'administration

principes essentiels: d’abord l’autonomisation, qui est basée sur la déspécialisation et la polyvalences des ouvriers. L’objectif est d’atteindre l’organisation optimale, qui celle-ci se repose sur le principe des cinq zéros (zéro stock, zéro délai, zéro papier, zéro défaut, zéro panne Voici un exemple d’entreprise « Toyotiste » Zara Zara est la chaîne de magasins de vêtements principale du groupe espagnol Inditex qui possède aussi les marques Massimo Dutti, Bershka, Pull and Bear, Stradivarius

qui produisaient des produits de meilleure qualité. Il affirma que la qualité est la conformité aux exigences. Il mit en place les pratiques de gestion de la qualité très « cartésiennes » qui passent par plusieurs principes : * Le concept « zéro défaut » qui prône le « bien fait du premier coup » par prévention et non par correction des erreurs. * La mesure de la qualité et de la non qualité qui représente selon lui entre 15 et 20% du chiffre d’affaire globale d’une société. * Une grille

clients de Ford seraient précisément ses employés. De plus Ford a introduit dans ses usines la mécanisation alors que Taylor a proposé de rationaliser les outils et les activités du travail. Mais le Taylorisme et le Fordisme ne sont pas exempts de défauts, notamment pour ce qui concerne la capacité d'adaptation rapide aux marchés. A la fin des années1970 car de nouvelles attentes chez les consommateurs en terme de qualité, de sécurité et de variété de l’offre, par conséquent le Toyotisme au japon

l’entreprise. Ces dépenses permettent de contrôler les produits et mesurer la satisfaction des clients. En outre, Ce coût de contrôle découle de la mesure des résultats, ainsi que de la collecte et de l’analyse des données visant à détecter les défauts. Le contrôle effectué permet de fournir des données identifiables qui peuvent inclure le temps passé en contrôle, coûts du matériel de contrôle ou encore les coûts de la mesure des données. En plus, dans cette catégorie, les coûts sont associés aux