Zéro Défaut

système de production dît de « juste à temps », l’entreprise produit selon la demande du marché. De plus, l’autonomisation des salariés et des machines dû fait de l’auto-activation de la chaîne de montage (de la production) permet de minimiser les défauts de fabrication et les anomalies. Ces mutations conduisent à la baisse des coûts de production et à une diminution des stocks. L’ouvrier obtient quant à lui une meilleure polyvalence [cf. doc 3], il se voit accordé une plus grande autonomie

définit le style de management de Toyota. Toyota se distingue de ces concurrents en centrant sa production sur la fiabilité. Pour ce faire, l’entreprise japonaise, a développé une organisation méticuleuse et un management rigoureux qui vise le « zéro défaut ». C’est la force motrice de la marque. Le TPS est la méthode de fabrication exclusive de Toyota. C’est cette méthode qui est à la source du désormais célèbre mouvement « Lean »[3]. Le Lean n’est pas qu’une simple méthode, mais un système complet

méthode et les outils complexes utilisés dans le domaine de l’ingénierie, de la logistique et des statistiques. Ils sont utilisés pour analyser une performance, pour cadrer le pilotage, pour analyser un fonctionnement, pour rechercher les causes des défauts et qualifier leur impact, pour choisir la solution appropriée etc. Nous nous intéressons particulièrement à l’optimisation et a comment sécuriser un processus. Les outils et méthodes utilisés pour le faire sont les suivants : AMDEC, Diagramme de Gantt

) Le principe des cinq zéros. Zéro panne : la chaîne ne doit pas s'arrêter, il faut anticiper le problème. L'entretien et la fiabilité des machines sont donc essentiels. Zéro défaut : pas de coulage, ni de rebut. Quand un produit non-conforme est identifié et il est mis de côté. Le processus de fabrication doit donc limiter au maximum les défauts de fabrication. Le contrôle du processus productif doit être intégré à la chaîne de production. Zéro papier : pas d'administration. Il faut limiter

de l’entreprise, en implantant ce système, est d’avoir zéro stock ou d’avoir le stock minimal pour opérer la production de pièces mécaniques. Elle désire également avoir zéro panne, zéro attente, zéro délai, zéro défaut, zéro papier et zéro frustration. Nous allons vous parler de cette approche plus en profondeur, de ses points négatifs et positifs et comment celle-ci pourrait nuire ou aider l’entreprise à bien fonctionner. Le zéro défaut porte sur les rejets d’un intrant ou d’un extrant qui peuvent

avec des mélanges de matières combustibles de qualité conforme aux spécifications des fours. Comme il n'est pas certain que toutes les piles électriques usagées collectées par la distribution soient vraiment traitées par des structures adaptées. À défaut d'inciter les consommateurs et les industriels à réduire les quantités d'emballage consommées et de matière détruites, les « taxes écologiques » ont au moins déjà le pouvoir de contribuer au financement des interventions de l'État en faveur de l'Écologie

en-cours de fabrication. Appelée aussi « flux tendu » ou « 5 zéros » ou encore « zéro-délai », la méthode est issue du toyotisme; elle consiste à réduire au minimum le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro papier, zéro stock et zéro défaut. 1. Les objectifs du JAT : * Augmenter la réactivité du système logistique

de masse, le salariat, et la hausse des salaires qui accompagne les gains de productivité. - Toyotisme : organisation du travail, élaborée par Taiichi Ohno (Toyota), fondé sur les cinq zéros : zéro stock (flux tendus), zéro délais (juste à temps), zéro panne (autonomation) et zéro papier (kanban), zéro défaut (qualité totale). - Contrat de travail : accord passé entre un employeur et un employé, définissant les droits et obligations de chacun. SUJETS DU BAC : 1. Quels sont les effets de l’organisation

et fonctionne en flux tendus ("juste-à-temps"). La recherche de la qualité est privilégiée tout au long de la chaîne de production. La lutte contre le gaspillage et les coûts superflus s'appuie sur l'objectif des 5 zéros : zéro stock, zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro délai.Le déploiement du toyotisme a pris plusieurs dizaines d’années au Japon. Certains de ses principes ont été mis en place dans les grandes multinationales :- Le juste-à-temps,- L’autonomisation des machines,- L'autonomisation

suit : * Zéro stock : les produits finis ne doivent pas rester dans l’entreprise afin d’éviter tout stock et inventaire car cela coût cher à l’entreprise, notamment, on place pour le stockage et la surveillance * Zéro délai : il faut réduire au minimum le temps nécessaire dans l’entreprise pour changer le produit en cours, c'est-à-dire une flexibilité des hommes et machines. De même, il faut réduire au maximum le délai entre la prise de commande et son traitement. * Zéro défaut : la qualité