David Lean

des produits uniques de qualité. La gestion des ressources, l’entreprise tend à une production plus efficiente avec une économie des coûts liés à la main d’œuvre ou encore liés à la consommation des matières premières. C’est ce que l’on appelle le « Lean management », la fabrication à la commande va permettre de limiter les gaspillages de main d’œuvre et de matière et de réduire les coûts de stockage. 3. Ces choix présentent plusieurs risques. Pour qu’un fournisseur respecte les dates de livraison

Introduction au LEAN 17/02/2010 Page: 1 Évolution du contexte industriel  Les trentes glorieuses (1945 - 1975)    Demande supérieure à l’offre Prix de revient, productivité Contrôle de gestion Demande équivalente à l’offre Prix de revient, qualité, assurance qualité Prévisions, MRP Demande inférieure à l’offre Exigences en terme de prix, délais, personnalisation Prix de vente, logistique, maîtrise des flux, agilité Page: 2  L’équilibre (1975 - 1990)     Le

développement personnel de ses collaborateurs. 2. Justifiez le choix d’organisation de la production adopté par cette entreprise et analysez s’il est compatible avec l’amélioration des conditions de travail. L’entreprise Lippi a choisi d’adopter le lean management qui correspond « à la participation des employés d’une entreprise à la lutte contre le gaspillage en chassant tout ce qui produit de la non valeur ajoutée ». Ce choix d’organisation peut se justifier par le fait : - qu’il était nécessaire

...................................................... 15 Conclusion : ....................................................................................................................................... 19 20 I. Généralités sur le Lean Manufacturing : ................................................................................... 21 | |1.|Historique : | | | |

par la réforme) afin de discuter ensemble d’une problématique et la résoudre à travers une série d’actions concrètes, simples et peu onéreuses. Ce concept sert donc beaucoup plus à créer un environnement incitatif et formalisé. Au même titre que le Lean management, le Kaizen n'est pas une méthode en soi, car il utilise l’ensemble des outils de créativité et de résolution de problèmes classiques : Roue de Deming ou cycle PDCA, Méthode 5S, QQOQCCP, les Poka-yoke,Méthode SMED, le Benchmarking, TPM, TQM

encourage les efforts en ce sens. Outil de base de la démarche LEAN, elle s’inscrit dans « la roue du progrès permanent » et constitue une étape fondamentale pour l’environnement, la sécurité, la maintenance, l’organisation et la qualité. » Magazine interne de l’une des entreprises. Document 4 : De cette norme découle une démarche d’amélioration continue Document 4a : Le « LEAN » « Parti à la « chasse aux sept gaspillages » et aux « dysfonctionnements »

(groupe 3) BOUZOUBAA Kenza (groupe 5) EL HAMDANI Fatima-Zohra (groupe 5) Année Universitaire : 2008-2009 Plan Introduction IIIDéfinition et objectif de l’optimisation : Méthodes de l’optimisation : 1-L ’OPT 2-Le SMED 3-Le juste à temps 4-Le lean six sigma 5-La GPAO 6- La planification de production : Ordonnancement avancé : Conclusion Introduction: L'optimisation des processus de production est l'un des problèmes majeurs de toute entreprise. L'objectif recherché est le même, il s'agit

Les 5 S représentent le préalable au juste à temps. Les 5 S sont les initiales de cinq mots japonais : Seiri : rangement ; il s’agit de faire le tri entre les objets nécessaires et les objets inutiles sur le poste de travail car la manie d’accumuler et de garder parce que cela peut servir ne favorise pas l’efficacité de la recherche d’un outil Seiton : mise en ordre ; dans cette étape on cherche à organiser le poste de travail de façon fonctionnelle et à définir des règles de rangement

Matrice Mc Kinsey en pratique Page 1 La matrice Mc Kinsey en pratique Dernière mise à jour : 29 Janvier 2010 HOME Portails : 5S Production Lean Manufacturing Maintenance Management Qualité Stratégie AUTEUR Matrice Mc Kinsey La méthodologie de construction de la matrice Mc Kinsey en pratique. Un outil classique du diagnostic stratégique d'entreprise expliqué par l'exemple : Quatre segments d'activité sont retenus pour une entreprise française d'électronique grand public, filiale d'un

l'entreprise et ils se sentent donc plus importants. L'application pratique : Le système de production de Toyota (SPT) Le SPT est un composant important de ce qu'on appelle la fabrication « au plus juste » (ou encore « sans gaspi ») (en anglais japonais lean manufacturing, litt. « la fabrication maigre », « la fabrication sans gras »). Les pièces détachées sont approvisionnées au bon endroit, au bon moment, et en quantité suffisante, sans gaspillage. Seule la production répondant à une demande précise