Diagramme de causes et effets

Chain et du Guide pratique des 5S pour les managers et les encadrants, aux éditions d’Organisation. Parmi les meilleures techniques pour améliorer la performance : Lean Six Sigma SMED Cellules en U Automaintenance Value Stream Mapping Diagramme causes/effet Diagramme de Pareto Méthode ABC Rapports A3 5S Agamus Consult apporte un conseil à haute valeur ajoutée à ses clients en s’appuyant sur les outils et meilleures pratiques tel que le Lean, grâce à ses consultants, anciens cadres opérationnels

freins et causes de non achat • Éléments de réponses et hypothèses de solutions A l’aide des réponses aux sondages, nous avons pu créer deux diagrammes de Pareto. Tout d’abord un diagramme relatif au ressenti du client grâce aux réponses fournies : Nous avons ensuite procédé à une traduction de ces éléments au niveau de l’entreprise afin de déterminer les causes directes. Nous avons ensuite réalisé un diagramme de causes – effets ( Ishikawa) afin de déterminer les causes des résultats

maintenance préventive appliqués aux systèmes d’air comprimé et de vapeur de G.C.S.A GLOSSAIRE Liste des sigles et abréviations AFNOR : AMDEC : E.N.S.P. : CO2 ERP FAST : : : Association Française de Normalisation. Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effet et de leur Criticité École Nationale Supérieure Polytechnique. Dioxyde de carbone. Enterprise Resource Planning (progiciel de gestion intégré). Function Analysis System Technique (technique d’analyse fonctionnelle). Failure Modes Effects and Criticality

réalisation. Elle se déroule généralement en trois étapes : 1. Identification du problème (par exemple à l'aide du QQOQCCP : Qui fait Quoi ?, Où ? Quand ? Comment ? Combien ? et Pourquoi). 2. Recherche des causes racines (par exemple à l'aide d'un diagramme de Pareto, d'un diagramme d'Ishikawa ou de la méthode des 5 pourquoi). 3. Recherche de solutions avec écriture du cahier des charges et établissement d'un planning. L'étape Do (de l'anglais "faire") est la construction, le développement

identifier les variables qui génèrent des pertes au niveau des coûts de production d’hydrogène en se basant sur le logiciel de traitement de données R. La seconde étape consiste à mesurer la variabilité actuelle du processus et par la suite analyser ses causes racines à l’aide de plusieurs outils d’analyse. A la lumière de cette analyse, on a pu mettre en œuvre un programme fournissant le mélange optimal de charge susceptible d’améliorer la performance de l’unité. En dernier lieu, nous avons proposé des

son produit. . Définition selon NF X 50-120 : La non-qualité est l’écart global constaté entre la qualité visée et la qualité effectivement obtenue. 2.2- Origines et exemples de non-qualité : 10% 2.2.1- Origines de la non-qualité : . Les causes de la non-qualité peuvent être diverses et peuvent avoir pour origines : - la conception, - l’utilisation, - la production, - la distribution,… 20% 40% 30% conception utilisation production autres origines de la non-qualité

l'on va adopter. Plusieurs outils d'analyse permettent de procéder à une démarche réfléchie de recherche d'information : - La méthode QQOQCP : - L'arbre des causes - Le diagramme causes-effet (diagramme d'Ishikawa) Remarque : le diagramme est parfois construit en regroupant les causes en 5 catégories : c'est la méthode des 5M. - Milieu : l'environnement, - Main d'œuvre : les intervenants, - Moyens : le matériel utilisé, les éléments financiers en jeu, - Méthode

immédiate. * Le service après-vente : C'est une activité de service qui démarre suite à la vente d'un produit (maintenance et des réparations). * Sécurité : Le consommateur exige d'être protégé contre les risques qui peuvent être causés par l'utilisation des produits Les principes de la qualité * Orientation client : Les organismes dépendent de leurs clients, il convient donc qu'ils en comprennent les besoins présents et futurs, qu'ils satisfassent leurs exigences et

géographique………………………………………………13 c. Schéma fonctionnel…………………………………………………13 d. L’outil PERT………………………………………………………..13 e. Stratification…………………………………………………………13 4. Pour rechercher les causes des défauts et qualifier leur impact……………………………………………………………………...13 a. Diagramme de cause et effet………………………………………13 b. Méthodes des 5 pourquoi………………………………………….14 c. Diagramme de Pareto……………………………………………..14 d. Histogramme………………………………………………………..15 e. Les QQOQCCP…………………………………………………….15 5. Pour choisir la solution appropriée………………………………………

pour mettre en place concrètement les idées/solutions trouvées. 35 Diagramme causes/effet (Diagramme d’Hishikawa) 36  Introduit par Kaoru Ishikawa dans les chantiers navals Kawasaki au japon. ◦ ◦ Période : les années 60 D’où le nom de « diagramme d’Ishikawa » … quelles sont les grandes catégories de causes que l’on peut incriminer ? Il en existe 6 (« diagramme 6M ») Technique pour établir le diagramme : le brainstorming, lors d’un travail d’équipe. Mais on peut aussi utiliser