Flexibilité Toyotisme

moindre fatigue de l'ouvrier (la juste journée de travail) mais ceux-ci sont dans une situation de dépendance, il n'y a aucune place pour l'imprévu. Aujourd'hui, le taylorisme se retrouve prolongé par une méthode de travail d'origine japonaise : le toyotisme, qui donne davantage d'autonomie aux individus, mais reste cependant largement inspirée par le projet initial de Taylor : la rationalisation méthodique du travail humain afin d'accroître son efficacité. L'organisation scientifique de Taylor repose

PLAN DU COURS : A. Organisation du travail, productivité et croissance. 1. 2. 3. La division du travail et les gains de productivité : taylorisme et fordisme. La crise du modèle tayloro-fordiste. Les nouvelles formes d'organisation du travail : le toyotisme B. Évolution du monde du travail. 1. L'évolution des contrats de travail. 2. Les mutations du travail et des emplois. NOTIONS À CONNAÎTRE : - Organisation du travail : système (structure, agencement, organisation des postes) mis en place

Introduction La gestion de production, qui a pour objectif d’optimiser le processus de production a connu plusieurs modèles différents. Les mutations de l’industrie mondiale ont contraint les leaders de l’industrie automobile à remettre en cause leurs systèmes de production. Différents modèles de gestion de production se sont succédé depuis plusieurs siècles. Après le Taylorisme et le Fordisme, le modèle qui émerge depuis le début du XIXème siècle est le « Toyota Production System » aussi appelé

une innovation radicale ou de rupture pour se trouver dans une position de leader sur les marchés mondiaux (document n°6). L’innovation organisationnelle peut aussi avoir pour objectif la qualité totale comme ce fut le cas avec l’application du toyotisme dans les entreprises, et contribuer de ce fait à accroître la compétitivité structurelle. Deuxième partie : qui doit être sans cesse stimulée pour faire face à l’impératif de compétitivité A. Favoriser les dépenses de R&D Ce sont les économies

du modèle Taylorien ou du Fordisme qui prônent la parcellisation des tâches et la spécialisation des ouvriers. L’école japonaise se distingue dans son système de production et dans sa gestion des ressources humaines. En effet, pour une meilleure flexibilité interne les entreprises favorisent la polyvalence autant horizontale que verticale des salariés et système de contrôle tout au long de la chaîne de production. L’ensemble des salariés bénéficient donc d’un effet d’expérience, l’entreprise est protégée

étendu l’usge d’au - 1 dispo organisa°nl entre 94 et 97. ⇨ Impressionnante fréquce des chocs d’org, de restructura°, d’introduc° de technologie subie /les ent ds les années 90 • Lean Production ou prod au + juste directement issu du toyotisme : éliminat° des stk, juste à tps, circula° horizontale des info, sugges° des sal pr améliorer les perf et la qualité. • Pratiq d’externalisa°+ss traitance de la prod: seules 10% des ent du chp n’en utilise aucune • La qlté totale qui rech

production • diminuer les stocks • augmenter la productivité • optimiser la qualité interne • Augmenter la qualité perçue par le client Force est de constater que les grands points du Toyotisme sont repris dans le Lean. En effet, le Lean a une vision relativement humaniste du travail. De plus, comme le toyotisme, les objectifs sont les 5 zéros (0 stocks, 0 délais, 0 défaut, 0 papier…), la lutte contre les gaspillages, les notions de réactivité, la qualité de la main d’œuvre… L’Homme est donc au

ouvriers. Les responsabilités sont donc plus importantes de par le système de rotation mais, aussi par l'enrichissement et l'élargissement des tâches. Ces nouveaux principes offrent alors aux ouvriers une autonomie plus importante, le concept de la flexibilité permet une réduction du temps de travail. b) Une organisation du travail qui repose désormais sur la demande. En effet, les nouvelles formes d'organisation du travail luttent

disposition. La résolution active des problèmes de production et donc la diminution des stocks, la lutte contre les gaspillages et la réduction des défauts, le juste à temps, la production à flux tirés (Kanban...) et la maîtrise des délais, la flexibilité et la gestion efficace des compétences, tout comme la réduction des coûts, sont parties intégrantes de la démarche. Une démarche globale : Le lean impacte toutes les strates de l'entreprise et nécessite une totale coopération à tous les niveaux

méthode d'organisation et de gestion de la production, propre au secteur de l'industrie, qui consiste à minimiser les stocks et les en-cours de fabrication. Appelée aussi « flux tendu » ou « 5 zéros » ou encore « zéro-délai », la méthode est issue du toyotisme; elle consiste à minimiser le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro