Post Toyotisme

Dans le taylorisme les gains de productivité proviennent de la simplification des tâches et de l’intensification de rythme des cadences. Dans le toyotisme ce sont la flexibilité de la production, la polyvalence et la flexibilité des travailleurs qui sont source d’accroissement de la productivité. Cependant dans les deux cas, l'objectif commun est d'augmenter la productivité. Le taylorisme avait montré ses limites dans ce domaine. L’entreprise cherche toujours à accroître ses profits en gagnant

travail humain. Ces dispositifs furent désignés comme des procédures d'"auto-activation". Leur mise en place dans les ateliers eut deux conséquences : la "linéarisation" de la production et une nouvelle conception de l'organisation du travail autour de postes polyvalents. En effet, le but fut de déspécialiser les professionnels pour les transformer non en ouvriers parcellaires, mais en pluri-opérateurs, en professionnels polyvalents, c'est-à-dire en travailleurs multifonctionnels. Il s'agissait donc bel

ouvrier est plus productif si on s’intéresse à lui. - Le toyotisme Ce procédé naît au Japon dans les années 50 mais s’inspire des supermarchés américains et de l’enseignement de W.E Deming. Ces 2 principes de base sont : - Le « pilotage par l’aval » (la production est déclenchée par la demande du client) - Le « juste-à-temps », ce mode de gestion vise à supprimer les stocks grâce à la livraison des pièces. Le toyotisme retourne donc la pyramide du fordisme qui déclenchait la production

83. Le Toyotisme Le toyotisme est une forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Tai-chi Ōno est considéré comme le père. Mise en avant par Toyota en 1962, elle ne sera pas appliquée immédiatement. Histoire et but Après leur défaite face aux Américains au cours de la Seconde Guerre mondiale, les Japonais doivent relancer leur économie. Toyota médiatise une vision stratégique pour faire redémarrer l'économie japonaise : rattraper les Américains au plan de la production sinon

l'amélioration continue de la productivité et de la qualité. On parle aussi de "Lean-Production", "Production-au-plus-juste", "Management par la Qualité Totale". Nous pouvons alors nous demander quelles sont les principes fondamentaux qui ont fait du Toyotisme un système innovateur et quelles sont les changements qu’il a généré dans l’entreprise. Dans un premier temps nous allons étudier les caractéristiques de ce système. Dans un deuxième temps nous allons voire et les conditions

Sommaire I Introduction 2 II l’organisation du travail 2 III Le Fordisme, le taylorisme, le toyotisme 3 IV L’organisation du travail sur le lieu de stage 4 V L’organisation du travail chez Kiabi 5 VI Le télétravail au sein d’une entreprise 5

une demande plus exigeante, qui exige des produits différenciés. Par ailleurs si la quantité produite est accrue par le fordisme, il n'en est pas forcément de même de la qualité. Taiichi Ōno (1912-1990) développe alors pour Toyota le "ohnisme" ou "toyotisme" dont les objectifs résumés autour des 5 zéros vont tendre à une réduction des coûts et une meilleure réactivité à la demande. Malgré les organisations productives postérieures à Ford ou Taylor, l'organisation du travail basée sur la décomposition

productivité sont permit grace a la division du travail , est devenu dépassé en raison de sa production indifférencié qui ne permet pas de produire des produits variés. Elle est délaissé progressivement au profit d’un nouveau système productif : le toyotisme : ce nouveau système est lui axé sur la flexibilité. Dans ce contexte , ou la flexibilité apparait comme une nécessité , il s’agit de comprendre tout ces mécanismes et d’expliquer comment et pourquoi elle peut etre a l’origine d’un nouveau modèle

coûts de production. Le fordisme alimentait la croissance durant une grande partie des 30 glorieuses. Cependant, dans les années 70, ce système se fatigue : on voit alors de nouvelles formes d'organisation du travail se développer, telles que le Toyotisme d'Ohno en 1980. Les NFOT auraient permis de remédier aux limites du fordisme et de renouer avec la croissance. Pourtant ces NFOT auraient des effets pervers, qui auraient un impact négatif sur la croissance. Dans quelles mesures les NFOT stimulent-elle

d'organisation et de gestion de la production, propre au secteur de l'industrie, qui consiste à minimiser les stocks et les en-cours de fabrication. Appelée aussi « flux tendu » ou « 5 zéros » ou encore « zéro-délai », la méthode est issue du toyotisme; elle consiste à minimiser le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro