Calcul Des Besoins Brut Dans Le Pdp

une certaine inertie de réaction du système avec risque de ruptures. Ces limitations ont conduit à mettre au point à partir de 1965 aux USA un concept de GP qui permet d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps. Méthode appelée au préalable MRP ‘material requirements planning’ ‘calcul des besoins nets. MRP2 Puis MRP2 ‘Manufacturing Resources Planning ou ‘Management des ressources de la production qui est une version plus performante du MRP et ceci vers la fin des années

AYOUB I- Calcul de besoins nets : Un plan Directeur de Production (PDP) est un outil essentiel dans la gestion de la chaine d’approvisionnement et de la production. Il permet de planifier la production et les approvisionnements en fonction des besoins bruts, des réceptions prévues, du stock projeté, et d’autres paramètres. Les besoins nets sont les quantités à commander ou à produire, en tenant compte des besoins brut (BB) et des disponibilités de matières. Le calcul des besoins nets se fait

pour son appui, sa grande disponiblité et ses conseils sans lesquels ce mémoire n’aurait pu voir le jour. Sans oublier M. Younes Erreghay qui a toujours répondu favorablement à mes demandes et n’a jamais hésité à m’apporter toute l’aide dont j’avais besoin. Aussi, je tiens à exprimer toute ma gratitude envers mon encadrant pédagogique M. Mohamed Sabar pour tous les conseils et tout le soutien qu’il m’a apporté afin de mener à bien ce mémoire. Je remercie enfin tous ceux qui ont de près ou de

ou Planification des Besoins en Composants (1965) A son début le MRP est une méthode de planification des besoins qui se base sur les nomenclatures. Il est également connu sous le nom de CBN (Calcul des besoins nets). C’est un outil de planification en flux poussé. Il va déterminer sur la base des prévisions de ventes la quantité de matières brutes à approvisionner. A cette quantité il va ensuite déduire le stock pour ainsi avoir le besoin net ! Besoins brut – Stock = Besoin Net Le MRP O permet

_________________ 1 Le système MRP Une méthode de gestion de production a vu le jour en 1965 aux États-Unis, sous l’impulsion de Joseph Orlicky. Cette méthode permettant d’anticiper les besoins du client et de les planifier dans le temps a été initialement appelée MRP (Material Requirement Planning ou calcul des besoins nets). Suite à l’évolution de la gestion industrielle (Qualité Totale, Juste-à-Temps), cette méthode est devenue plus globale et se nomme MRP2 (Manufacturing Resource Planning ou management

Européenne Systèmes de Production et de Logistique Eric Ballot Nov. 2002 Plan Qu’est ce que la GPAO ? Le plan directeur Définition La recherche d’une macro cohérence par simulation La logique M.R.P. Le principe de planification Le calcul des besoins Les données techniques La mise en œuvre industrielle Le paramétrage Stabilité de la planification Conclusion Quelles sont les fonctions de la GPAO ? Demande clients ? Ordres de fabrication Ordres d’achat La GPAO ? Définition:

Gestion production et de la des opérations Séance 10 4-530-03 La planification des besoins matières 1 © 2009, Service d’enseignement Gestion des des Opérations la Logistique, HEC Montréal. © 2009, Service d’enseignement de la de la GestionOpérations et deet de la Logistique, HEC Montréal. Plan de la présentation La planification des besoins matières (PBM) : Sa place dans la démarche de planification des ressources de production; ● Objectifs et informations requises; ● La

de fabrication Délai de livraison Flux poussés Flux poussés (Push) : production fabriqués en prévision de la demande par anticipation (prévision des ventes, programme de fabrication, seuil minimum atteint indépendant des besoin clients, quantité économique de la production ou de la commande. * Production à la commande (MTO) : déclencher des engagements ferme du client. Produit non standards : * Pas de stock de produits finis * Diminution des frais

atteint. Les inconvénients majeurs de cette méthode sont  d’une part, que la demande ne doit pas varier étant donné que la quantité économique est fixée définitivement et, d’autre part, que les gestionnaires des stocks ne s’intéressent pas aux réels besoins de la production (ils ne tiennent compte que des consommations passées). De plus, ils considèrent que les articles gérés en stocks comme totalement indépendant les uns des autres. * La seconde méthode de gestion des stocks est appelée méthode

des stocks 1.1 La méthode du point de commande ( dates variables, quantités fixes ) - Unité de temps : Taille des lots : Délai : Stock de sécurité : Consommation moyenne : Point de commande : la semaine 1000 2 200 325 850 Les données du calcul sont en grisé. S1 700 1400 S2 450 S3 100 S4 450 S5 100 S6 700 S7 450 S8 100 S9 100 S10 100 Sorties Stock Réception Lancement 2 2 MRP (Manufacturing Resources Planning ) 2.1 Le plan industriel et commercial (PIC) 1 2.1.1 Exercice 1 M-3