Post Toyotisme

système ne doit pas être confondu avec le fordisme, procédé de travail à la chaîne qu'Henry Ford fut l'un des premiers à mettre en œuvre, et dont le taylorisme ne constitue qu'une composante. Sommaire [masquer] 1 Description 2 La déshumanisation 3 Post-taylorisme 4 Notes et références 5 Voir aussi 5.1 Articles connexes Description [modifier] On trouvera une ou plusieurs études approfondies du développement de la rationalisation (taylorisme et fordisme) en France dans les années 1919-1939 dans

l’OST ne permette pas à leurs compagnies de rester compétitives du fait de la difficulté d’adaptation des lignes de production à une demande fluctuante. Les couts d’organisation liés au contrôle du travail posent aussi problème 3. L’arrivée du Toyotisme entraine des changements d’organisation dans l’OST permettant de satisfaire patronat et salariat. Le processus de prise de décision est amélioré en donnant la parole aux salariés. Les taches sont diversifiées et enrichies. Les salaires sont individualisés

gains de productivité de l’entreprise. Le toyotisme, conçu par Taïchi Ohno, ingénieur chez Toyota, se définit comme une nouvelle méthode de production et d’organisation du travail dans l’entreprise. Cette méthode repose sur deux principes : • la demande du consommateur détermine la réalisation du produit ; • le personnel doit être polyvalent, autonome et s’impliquer dans la réalisation d’un produit sans défaut. Le « juste à temps » caractérise le toyotisme dans sa méthode de production. Une fois la

ensuite de vendre . Il s’agissait d’une production de masse qui se basait sur des prévisions, et avait pour objectif de fabriquer plusieurs lots d’un même produit, lesquels étaient alors entreposés jusqu’à ce qu’un client passe une commande. Le toyotisme (ou ohnisme) vient inverser cette relation. Ainsi, le flux de production, c'est-à-dire le passage d’un objet qui doit être transformé d'un stade de la production à un autre ( la chaîne de montage de Ford en 1913), est déterminé par la demande. En

rend compte des mutations qu’on subit les organisations du travail à travers les secteurs d’activités. En effet plusieurs innovations évoqués dans ce tableau qui s ‘intitule « diffusion des innovations organisationnelles », sont issues du toyotisme soit du post taylorisme. On remarque alors que le « juste a temps » est pratiqué par 36,4% des secteur, cela consiste au « zéro stock » il s’agit d’une production ajustée à la demande permettant d’éviter le stockage de marchandises et réduisant ainsi

limites : Manifestation, rejet du système Rejet de la part des travailleurs Ralentissement des gains de productivité Une nouvelle concurrence venant du Japon apparaît qui elle n’utilise pas du tout l’OST mais un autre système appelé le toyotisme qui consiste à réduire les coûts et éviter le gaspillage, maintenir une qualité optimale des produits tout au long de la chaîne de production, éviter l'offre excédentaire, prendre en considération l'avis des opérateurs : ceux-ci participent au diagnostic

gestion maigre », « sans gras ») est une méthode d' organisation du travail en entreprise, originaire du Japon . Le Lean est une philosophie de gestion provenant principalement du Toyota Production System (TPS) de l'entreprise Toyota (d'où le terme toyotisme, également répandu). Le concept s’appliquait à l’origine au Manufacturing (KANBAN, SMED, TPM, Zéro-défaut). Les Américains l’ont étendu à l’ensemble de l’entreprise en lui donnant un cadre théorique cohérent. Le Lean management est un système d'

stock : stockage des matieres permet quant à lui de continuer à prod en cas de retard d’approvisionnement → Remise en cause du taylorisme et de l’OST (orga structu du W) Ouvriers dépossédés de leur expertise, transférée aux ingé Orga des ateliers et des postes de W pr réduire la fatigue de l’ouvrier  effet pervers : Situation de dépendance = ouvriers simples opérateurs exécutants utilisés comme des machines (mm geste continuellement effectués, chrnométrés et licenciés quand insuffisement prod) Répétition

C/ Le rapport salarial toyotien : le toyotisme Les mutations techniques et sociales observées depuis 1975 permettent de détecter de nouvelles pratiques qui annoncent l’émergence d’un nouveau rapport salarial. La raison majeure des mutation est la révolution informatique et la remise en cause par les salariés des formes d’organisation du travail dans les 70’s. 1°) Sur le plan technique L’élément majeur est l’informatisation des processus de production qui autorise la mise en place d’un outil

normative : un modèle peut être reproduit partout (est toujours valable). II/ La vision de l’organisation selon les néoclassiques (1945-1950) Les néoclassiques intègrent une dimension sociale. A/ A.P. Sloan (1875-1966) Il a été à différents postes de direction chez General Motors entre 1923 et 1936 puis président entre 1946 et 1956, période à laquelle GM devient n°1 à la place de Ford. Il prône la décentralisation/ délégation des pouvoirs et des responsabilités ce qui permet : - des gains