Toyota Jidoka

Polytech Lyon 2014 Lavie Lean manufacturing introduction D’après un présentation de Fabrice SUREL FEDERAL MOGUL Pourquoi « lean manufacturing » ? • « Lean manufacturing » désigne le système de production élaboré par l’entreprise japonaise TOYOTA (TPS = Toyota Production System). • En Français: « Production au Plus Juste » • Ce qui se fait dans l’atelier peut être transposé ailleurs: – le Lean Manufacturing est limité à l’environnement de production, – Le Lean Office s’applique aux bureaux –

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production de Toyota. Lean est le nom de la méthode donnée par une équipe de chercheurs du MIT. Les principes de base de Lean sont : • Le juste à temps : o lissage de la production; o flux continu (pas de stock); o flux tendu (produire en fonction de la demande); o changement rapide d’outils; o intégration de la logistique. • Le Jidoka (arrêt automatique) : o pouvoir arrêter la production au premier défaut; o Méthode d’élimination des défauts au plus tôt. Le Jidoka, dans le contexte de Toyota, est la capacité

organisent et réalisent pour le compte d'un donneur d'ordre, des solutions logistiques (notamment en matière de système d'information) en mobilisant les technologies adaptées. 5S: technique managériale japonaise qui tire son origine de l’entreprise Toyota et son appellation des termes  japonais suivants : Seiri (Débarrasser) ; Seiton (Mettre en ordre) ; Seiso (Nettoyer) ; Seiketsu (Rendre évident, Maintenir la propreté) et Shitsuke (Rigueur). [pic] A.B.M: Activity Based Management ABC : Activity

). L’objectif ? Détruire l'usine fantôme, celle qui produit pannes, accidents, grèves, déchets et pollution. Au départ, le modèle est introduit chez Toyota par l'ingénieur Taiichi Ohno, et ses conséquences sont bien connues :la production en flux tendus, le « kanban » (fiches cartonnées accompagnant les produits avec la commande du client, le « jidoka » ou autoactivation de la production (la ligne s'arrête en cas d'anomalie afin d'éviter la correction des défauts à la sortie). Mais ce qui a pu passer

prolongements Très tôt après la guerre, dans un Japon appauvri, le constructeur automobile Toyota a dû faire face à une restriction du marché, des moyens financiers et productifs et des approvisionnements. La firme a donc innové dans un nouveau système de production chassant les « gaspillages » (temps d’attente, transports, stocks, défauts, …), considérant que seule la fabrication vendable crée de la valeur. Toyota s’organise pour fabriquer la quantité et la qualité de produits juste nécessaires à la

répandu le Lean Manufacturing : une méthode qui agit sur les gaspillages afin de réduire les coûts de production. 1.1.3. Une nouvelle vision Le Lean Manufacturing est issu du modèle de production de Toyota mis au point en 1950 par Taiichi OHNO : le Toyota Production System (TPS). À l’époque, Toyota était une petite entreprise guère compétitive qui vendait peu de voitures. Il est apparu vital pour sa survie de réduire ses coûts et d’améliorer l’efficacité de sa production. La méthode traditionnelle

toyotisme Malgré un engouement certain pour la production de masse, l’entreprise Toyota n’a pu développer que partiellement le système de production Ford dans sa première usine automobile « Koromo » créée en 1937. En effet, à cause de contraintes de financement, seuls les ateliers de peinture, de montage et de fonderie ont pu bénéficier de systèmes de convoyeurs pour la production (Shimizu, 1999). De plus, Toyota a préféré d’une part, une simplification des procédés de fabrication à une parcellisation

Runners)  ERP (Entreprise Resource Planning)  OPT (Optimized Production System)  mél BD (mélangeur Bain Douche)  OST (Operational Standard Time)  WIP (Waiting In Process)  TPT (Throughput Time)  TPS(TOYOTA Production System)  AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) Liste des abréviations iii Fiche technique de l’entreprise Raison sociale : ATELIERS MECANIQUES DU SAHEL Date de création

.. 31 Figure 7 – Le Stage Gate Game Plan de Cooper (1993) ............................................. 34 Figure 8 - Processus d'innovation - Desouza et al. (2009) .......................................... 36 Figure 9 – Le Système de Production Toyota (Liker, 2004) ....................................... 78 Figure 10 - Canevas de recherche .............................................................................. 104 Figure 11 – Démarche d’organisation des données .........................