Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

représenté à l’envers, comme ci-contre : en tournant vers la droite, les étapes suivent ici l’ordre Act-Check-Do-Plan. [pic] 2. le diagramme d’ISHI KAWA Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Définition Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M (matière, main d’œuvre, matériel, méthode

préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance qu'à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :

L’AMDEC ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE, DE LEURS EFFETS ET DE LEURS CRITICITE “Si je fais ça, qu’est ce qui pourrait aller mal?” Définition: AMDE(C) Analyse des modes de défaillances, de leurs effets (et de leur criticité) FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis I. Introduction 1.1. Historique A l’origine, c’est l’analyse des problèmes potentiels. Ce fut d’abord utilisé par l’industrie aérospatiale américaine pour la mission Apollo. L’AMDEC arrive en France par

La méthode AMDEC Présentation Historiquement, la méthode initiale est appelée Analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE). Il s'agit d'une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement (fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité). Développée aux Etats-Unis, dans l'industrie aéronautique, au début des années soixante, elle a pris son essor en Europe au cours des années soixante-dix dans l'industrie automobile, chimique, nucléaire. La méthode

 La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité, FMEA en anglais ) n'est pas une méthode d'amélioration de la qualité traitée dans les acétates vu jusqu'à présent. Cette méthode d'amélioration de la qualité des services fût en premier lieux utilisée et développée le 9 novembre 1949, par l'industrie aérospatiale ( mieux développé dans les années 60 pour la NASA avec Apollo) et militaire Américaine. Elle servait à identifier les différentes caractéristiques

classés importants par l’entreprise. Chez SEWS CABIND Berrechid, cela s’applique à la zone de coupe en l’occurrence la Komax Alpha488. Cette machine est dotée d’une grande capacité de production, toutefois, elle n’est pas exonérée de pannes et défaillances qui entravent autant bien à la production qu’à la qualité du produit fini. Cette problématique requière donc l’élaboration d’un plan de maintenance préventive adéquat afin d’éviter des pertes conséquentes que l’entreprise commence à chiffrer dès

Chapitre III: Défaillances des systèmes ---------------------------------------------15 III-1- Défaillance -----------------------------------------------------------16 III-2- Classification des défaillances ------------------------------------18 III-3- Causes et effets -----------------------------------------------------19 III-4- Classification des causes de défaillances ----------------------20 III-5- Classification des effets de défaillances

A-page de gardeAnnée Universitaire 2010 /2011 Sujet : Analyse AMDEC et amélioration de l’efficacité de la souffleuse SBO8 à SIOF Réalisé par : Encadré par : SADDOUKI Khalid Mr : A. El Biyaali Mr : H. SHIMI Année Universitaire 2010 /2011 Remerciements J’adresse mes sincères remerciements à tous mes

déterminer ce qu’il faut faire et comment le faire PLAN DO Inexprimé ACT CHECK Système de Management de la Qualité •Do (effectuer), réaliser le processus •Check (contrôler), évaluer la conformité par rapport à l’objectif, analyser les causes de déviation •Act (améliorer), agir par rapport à cette évaluation 3 septembre 2007 V2.0 Qualité T. Fricheteau 9 Coût de la non - Qualité • Anomalies internes quantifiables – – – – – • Anomalies externes quantifiables

s'intègre tout à fait dans le système de management de bon nombre d'entreprises marocaines. En premier lieu, il s'agit d'accompagner les décisions du Haut Management en lui apportant la dimension « risque » et en second lieu, il s'agit d'affiner les analyses de risques : plus exhaustive, plus structurée, traitant des risques connus ou non connus, des risques assurables ou non, des risques internes ou externes, du caractère «systémique» de ces derniers… A titre d’exemple, une entreprise souhaite lancer