Flexibilité Toyotisme

plus grande réactivité en augmentant la flexibilité de la production. On peut définir la flexibilité comme la capacité du système de production à s’adapter en permanence à la demande. On distingue deux types de flexibilité : • La flexibilité quantitative est la capacité de faire face à des pointes de demande : – il faut surdimensionner la capacité, par exemple, en gardant les anciennes machines lors d’un renouvellement. – il faut faire appel à la flexibilité de la main d’œuvre : appel aux temporaires

 INTRODUCTON Depuis le début du siècle, de nombreuses méthodes de travail ont été mises en place comme le taylorisme. Le fordisme d’abord des méthodes qui utilisaient le travail à la chaine. Puis, avec le taylorisme, on a utilisé des méthodes partant de la demande du client, il a donc fallu utiliser des outils comme le Kanban pour faire fonctionner ces méthodes. Kanban est un mot japonais qui signifié étiquette, carte. La méthode Kanban fonde tout son fonctionnement

par une qualité absolue. Ce modèle aujourd'hui a fait ses preuves sous le nom plus répandu de toyotisme. Les grands principes Que ce soit pour la qualité ou la maintenance, les deux termes sont qualifiés de " total " car dans la culture japonaise chaque élément doit participer à la réalisation du tout. Autrement dit, à l'inverse du fordisme où la direction tire l'entreprise vers ses buts, le toyotisme considère chacun de ses employés comme un moteur vers l'accomplissement des objectifs. En

Production et Effectifs connaissent une progression régulière. B- 1970 : -Double changement  1976 : -Peugeot prend Citroën et laisse la direction de l’entreprise a des managers 1980 : -Méthodes de production changent : Adoption du TOYOTISME et robotisation des chaines de production = effets positifs sur la production mais conséquence sociale grande : effectifs diminue de près de 60% Fin des années 1980 : -Peugeot s’internationalise. Création d’usines dans des pays émergents

production. Ce système de production a étais repris et modifier il y a 50 ans par Taïchi Ono, fondateur du Toyotisme. Par exemple, Toyota, fondateur du Toyotisme, utilise ce mode de production. Il a un système de gestion à flux tendu, ce qui veut dire qu’il produit juste ce qui est commandé et utilise la règle des 5 zéros : Ni panne, ni défaut, ni délai, ni stock et ni papier. Selon moi, le Toyotisme a su prendre que le meilleur du Taylorisme et du Fordisme afin d’avoir un système de production le plus

être polyvalent mais aussi très autonomes dans leur travail, Le toyotisme Le Toyotisme fait que les tâches standard doivent être exécuté dans un temps pré-déterminé. Il y a une division entre la conception et l’exécution du travail. Le souci est de faire participer des subordonnés polyvalents et motivés. L'enrichissement individuelles des tâches. Le travail en groupes semi-autonomes Le toyotisme

http://www.faq-logistique.com Le juste a temps (ou JIT pour Just In Time en anglais) est une methode de gestion de la production issue du toyotisme. La methode est fondee sur une organisation de la production suivant le principe des cinq zeros. Zéro défaut Le produit fabrique doit avoir une qualite irreprochable. Le cout d’un retour en usine est excessivement onereux selon le type de produit (par exemple, le retour en usine de vehicules d’une grande entreprise en raison d’un defaut mecanique

sera là pour régulariser la demande et rendre le fonctionnement du Kanban possible et efficace. N’oublions pas que d’autres éléments sont nécessaires pour que le Kanban soit efficace, en particulier la polyvalence, poly technicité, autonomie et flexibilité des personnes qui feront fonctionner le Kanban. Ces personnes, comme dans tous les projets sont l’un des facteurs clés de la réussite de celui-ci. Le Kanban est aujourd’hui un outil très répandu dans les entreprises où il est surtout apprécie pour

5S de Toyota : Les 5S sont apparus dans les années 70 au Japon, même si la nécessité de l'ordre et de la propreté sont apparus plus tôt en occident. Cette pratique s'est peu à peu transformée en théorie et s'est répandue aux USA et en Europe dans les années 90. D'une simple pratique pour obtenir l'ordre et la propreté dans les usines, ils sont devenus une véritable méthode de management, base de l'excellence industrielle. La méthode des 5 « S » est une technique de management japonaise visant

années 70, un nombre croissant d’entreprises (principalement japonaises) commencent à imposer la notion qu’une stratégie concurrentielle basée essentiellement sur l’excellence en production (qualité des produits, raccourcissement des délais, flexibilité, ...) peut se révéler viable et même gagnante. Ces expériences restent clairement valides et pertinentes aujourd’hui. Et elles sont appliquées partout dans le monde par les grandes entreprises manufacturières européennes, américaines et japonaises