Heijunka

qui cesse d’éliminer mura (inégalité) à travers le système et non sur la réduction des déchets » en soi. Ces techniques pour améliorer le flux de mise à niveau comprend la production « tirer » la production (par le biais de kanban) et la boite de Heijunka. Il s’agit d’une approche fondamentalement différente de la plupart des méthodes d’amélioration ce qui peut expliquer en partie son manque de popularité. 11 d) les systèmes basés sur l’élément essentiel pour le développement de la compétence

qu’il faut, au bon moment et au bon endroit. Méthode ABC comme outil de gestion Page 46Les outils et principes plus détaillés sont :  Le Takt Time : la production est organisée pour s’ajuster à la cadence requise pour répondre à la demande.  Le Heijunka ou lissage de la production : le lissage permet d’éviter les effets « coups de fouet » des commandes importantes ou creux de charge.  La pièce à pièce : la production ne se fait pas par batch mais en flux continu.  Le flux tiré avec mécanique

masse de la première partie du XXe siècle. Ford s’est appuyé sur les bases du taylorisme. Genba (ou Gemba) : mot japonais signifiant « terrain ». C’est donc l’atelier, où se crée la valeur et où les problèmes doivent s’analyser et se résoudre. Heijunka : lissage de la production. Méthode de planification de la production sur la base de la demande moyenne du client. On cherche à absorber les variations de volume et de diversité des commandes client, en reproduisant des schémas de production

être portée par toute personne en tout point de la chaîne de production KAIZEN 1 – Les principes du JAT 2 – Les outils du JAT 165 1 - Les principes du JAT a - Les objectifs b - Les moyens d’actions  Réduire le coût total de production  Le « heijunka » (stock, qualité et délais)  Améliorer la réactivité  Permettre l’auto activation de la production  Le « jidoka »  Le « task-time »  La standardisation 2 - Les outils du JAT  Amélioration des délais  Réductions des stocks Meilleur

qui cesse d’éliminer mura (inégalité) à travers le système et non sur la réduction des déchets » en soi. Ces techniques pour améliorer le flux de mise à niveau comprend la production « tirer » la production (par le biais de kanban) et la boite de Heijunka. Il s’agit d’une approche fondamentalement différente de la plupart des méthodes d’amélioration ce qui peut expliquer en partie son manque de popularité. 11 d) les systèmes basés sur l’élément essentiel pour le développement de la compétence et

d‟amélioration, c‟est-à-dire aspiration à une amélioration continue et infinie (notion fondamentale de la qualité, elle englobe tous les autres concepts et donne naissance à divers systèmes de management de la qualité : TQC, TQM, TPM, QFD, JAT...) Heijunka Harmonisation du flux de production c‟est-à-dire un équilibrage quantitatif de la production (c‟est le concept de base qui conduit au juste à temps, JAT ou JiT) Gemba Le poste de travail comme lieu de création de valeur (l‟organisation n‟est pas

facilitant les tests, l’intégration continue et l’appropriation collective de la base de code. Elles renforcent également la consistance des APIs. • Un Rythme soutenable ; ce principe est commun à toutes les méthodes Agiles, et directement issu du heijunka Lean ? il part du principe qu’il n’y a rien de plus contre-productif à moyen terme que de maintenir une équipe de développement sous la pression d’une charge de travail supérieure à sa capacité de production. Voici un schéma plus détaillé dans la

problèmes. Décider par soi-même et pas selon des critères d’analystes ou d’experts. Principe 3 : Tirer plutôt que pousser pour éviter la surproduction. Elaborer un processus continu de remontée de l’information. Principe 4 : Lisser les activités (Heijunka). Mais être en flux tendus pour les matériaux comme pour l’information. Rendre compréhensibles les circuits d’information. Principe 5 : Affirmez dans la culture de l’entreprise la volonté de tout arrêter si besoin pour résoudre les problèmes au

standardisation des méthodes, ainsi qu’une stratégie continue dans le temps. Le socle est composé de l’élimination des gaspillages et de la dynamique Kaizen (progression pas à pas vers l’excellence). Tout deux mettent le système en mouvement. Au dessus du Heijunka (lissage de la production) et du travail standardisé s’élèvent les deux piliers du Lean Manufacturing. Le Just-In-Time repose sur le flux tiré et le Takt time, et le Jidoka sur l’autonomation, aussi appelé séparation homme-machine (un opérateur

d’avoir un planning de production hebdomadaire. Le point de commande = stock qui couvre 3 semaines de vente. Quantité commandé = la cadence de production d’une semaine pour cet article. Ultérieurement cette boucle sera commandée par un séquenceur Heijunka (voir annexe 25) et la politique de gestion des stocks sera une politique qui vise à compléter les quantités consommées chaque jour. Implantation du Kanban dans la robinetterie 113 ENIT-Projet de Fin d’Etudes AMS II. Les résultats