Methode Amdec Maintenance

Monsieur Le Mer, Directeur Général de GIANNONI-FRANCE, de m’avoir accueilli dans son entreprise pour effectuer se stage de huit semaines Je tiens aussi à remercier tous spécialement mon maître de stage, Jean François CREACH, responsable des méthodes, et toute son équipe de méthodiste, qui par leurs savoir et leur connaissance mon permis de découvrir un métier fascinant et diversifié qui pour moi jusqu’à présent était inconnu. Je tiens également à remercier, Guillaume LAVALOU, méthodiste

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 2. Positionner l’équipe par rapport aux échéances de temps . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Les méthodes et les outils 1. Les outils du système physique de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 2. Les outils du système d’information . . . . . . . . . . . . . . . .

Résistance des matériaux et le Dessin industriel. Gestion et organisation de production : MRP et planification de production, méthodes de gestion des Approvisionnements, Analyse et conception des systèmes de production. Optimisation et amélioration des processus industriels : 5S, SMED, Kanban, ishikawa. Gestion de maintenance : TPM, AMDEC, fiabilité et sureté de fonctionnement. Gestion de la qualité : outils statistiques de la qualité (maitrise statistique des procédés(MSP)

.......................................................................... 8 5. Mécanique Industriel ....................................................................................................................... 8 6. Gestion de la maintenance ............................................................................................................... 9 7. Sécurité et Santé de travail ................................................................................................

une solution  Do: mettre en œuvre le solution  Check: Vérifier que la solution  retenue répond bien à l’objectif fixé  Act: assurer la pérennité de la  solution, et le cas échéant, à en  étendre l’application à d’autres cas  analogues.  5S   Méthode simple mais efficace permettant d’avoir une bonne visibilité  sur l’équipement, l’environnement ou les services.   SEIRI ­> Eliminer    SEITON ­> Ranger   SEISO ­> Nettoyer   SEIKETSU ­> Standardiser   SHITSUKE ­> Impliquer 5S Cellule Autonome

recouvre plusieurs composantes : QUALITE COMPOSANTES TECHNIQUES Fonctionnalité Performance Fiabilité Sécurité COMPOSANTES ECONOMIQUES COMPOSANTES DIVERSES Disponibilité Esthétique S.A.V. Maintenance...  DémarcheQualitéProf.doc Coûts d’achat Coûts d’utilisation Coûts de maintenance LA DEMARCHE QUALITE §2.1, §2.2, §2.3.2 1ère / Productique / Cours LA DEMARCHE QUALITE 2/5 2°/ LA NON-QUALITE 2.1- Définition de la non-qualité : . La qualité d’un produit est toujours

Page 13 S. BEURTHEY 13 CEP Systèmes Analyse fonctionnelle Analyse Fonct. Ext. Analyse de la valeur CdCF Processus itératif Analyse Fonct. Int. Analyse Prévisionnelle AMDEC Fonct. Fonctions critiques Arbre de défail. Arbre de défail. AMDEC Produit. Disponibilité AMDEC Process Probab. Occur. Actions en réduction CPPM Juin 2010 PT/PT/P3.06464/01/R/129/0 - Page 14 S. BEURTHEY 14 CEP Systèmes Analyse fonctionnelle L ’analyse fonctionnelle

INTRODUCTION Après avoir réalisé une première partie de stage ou j’ai uniquement travaillé sur le document AMDEC (l’étude préparatoire, la réalisation du document en lui-même), ce qui s’avéra intéressant mais peu diversifié. Ma seconde partie s’avéra nettement plus diversifiée. En effet, j’ai eu plus de personnes à aller voir, des travaux diversifiés et intéressants à réaliser. Par conséquent, elle s’avéra plus « motivante » mais aussi plus difficile. Pour vous présenter cette seconde

humain, organisationnel, documentaire, économique (G. Planchette 2002)) ou en phénomènes divers. Traditionnellement, les décompositions fonctionnelle et organique alternent. En sûreté de fonctionnement, au stade de la conception ainsi qu’en maintenance, la décomposition initiale est fonctionnelle, puis, lorsque la fonction peut être réalisée par un matériel, elle devient matérielle et logistique. Pour un organisme, on appréhende d’abord la structure (unités) et on identifie ensuite les processus

utilisé dans l’industrie. Il caractérise un système pensé de façon à éviter à l’utilisateur de commettre des erreurs susceptibles de le gêner. « Poka » signifie bêtise, erreur ou oubli. « Yoke » signifie éviter ou empêcher. I. Origines de la méthode Le système détrompeur poka yoke est l’invention du japonais Shigeo Shingo (1986), ingénieur chez Toyota. Son idée était de mettre en place un système qui empêche l’erreur de se réaliser. Le but du Poka Yoké est d’éviter aussi bien les erreurs humaines